작년 SEAT는 70년 역사상 매출 및 이익 기록을 경신했습니다. 그리고 스페인 브랜드는 수년간의 손실 끝에 미래를 정복한 것 같습니다.
2019년이 110억 유로 이상의 매출과 3억 4,000만 유로 이상의 수익(2018년 대비 17.5%)으로 최고로 마감했다면, 2020년은 축제에 대한 이유가 더 적은 것으로 시작되었습니다.
SEAT의 CEO인 Luca De Meo는 경쟁에 나섰을 뿐만 아니라(Renault), 주로 팬데믹으로 인해 모든 유형의 경제 지표가 지속적으로 개선되는 데 제동이 걸렸습니다. 전세계 기업.
따라서 스페인 브랜드의 최근 일련의 전년 대비 매출 성장(2015년 400,000개에서 2019년 574,000개로, 단 4년 만에 43% 증가)은 올해 중단됩니다.
1100만대 생산
Martorell 공장은 단 34개월 만에 건설된 후(당시 2억 4450만 페세타, 14억 7000만 유로 상당의 투자가 필요) 1993년에 문을 열었습니다. 27년 동안 약 1,100만대의 차량을 생산했으며 40개의 모델 또는 파생 상품으로 나뉩니다.
그 이후로 산업단지 전체 면적이 현재의 280만 평방미터로 7배 증가하여 축구장 400개가 들어갈 정도로 많은 것이 바뀌었습니다.
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그리고 이곳은 이 지역에서 스페인 브랜드의 유일한 생산 센터가 아닙니다. 도시 기슭의 자유 지대(1953년부터 1993년까지 회사의 자동차 제조가 시작된 곳)에서는 여러 Volkswagen Group 브랜드의 다양한 부품(도어, 지붕, 흙받이, 20개 공장에 총 5,500만 개 이상)이 압착됩니다. 2019년); Prat de Llobregat의 공항 외곽에 또 다른 부품 생산 센터(작년에 560,000개의 기어박스가 출시됨)가 있습니다. 기술 센터(1975년 이후 현재 1100명 이상의 엔지니어가 근무하는 곳) 외에도.
3D 프린팅 센터
이는 SEAT가 스페인에서 제품을 설계, 기술 개발 및 제조하는 몇 안 되는 회사 중 하나임을 의미합니다. 그리고 이 지역과 SEAT와 관련된 거대한 물류 센터, 3D 프린팅 센터(최근 새로 신설되었으며 공장 자체에 있음) 및 인간 이동성의 미래를 생각하는 Digital Lab(바르셀로나)이 있습니다(중요한 Catalonia의 Polytechnic University와의 프로토콜에 따라 공장에서 지속적인 교육을 받는 대학생의 통합).
27년이 모든 것을 바꾸다
1993년 시작 당시 Martorell은 하루에 1500대의 자동차를 완성했지만 오늘날에는 2300대가 "자체 발로" 굴러갑니다. 30초마다 열성적인 고객에게 배송할 준비가 된 새 차.
새 자동차를 만드는 데 60시간에서 22시간: 오늘날 84대의 로봇이 페인트 부스에 페인트를 얇게 바르고 최첨단 스캐너가 단 43초 만에 표면의 부드러움을 검사합니다. 가상 현실, 3D 프린팅 및 증강 현실은 인더스트리 4.0의 도래와 함께 등장한 또 다른 혁신입니다.
인쇄 프로세스 책임자 Juan Pérez마토렐 공장에 처음 들어갔을 때 나는 겨우 18세였으며 올림픽 게임을 개최한 도시의 황홀한 분위기를 기억합니다. 그는 견습생이었고 제 동료들과 저는 미래에 대한 큰 희망을 가지고 있었습니다. 모든 것이 새롭고 유럽에서 가장 현대적인 공장이라는 말을 들었습니다.
현재 인쇄 공정을 총괄하고 있는 Juan Pérez는 27년 전 직원들이 하루에 10km를 걸어 다니던 마토렐 공장의 첫날을 이렇게 기억합니다. 방. 길을 잃는 것은 매우 쉽습니다."
오늘날에는 직원들이 10.5km의 철도와 51개의 버스 노선 외에도 하루에 약 25,000개의 부품을 운송하는 데 도움이 되는 자율 차량이 있습니다.
품질을 선도하는 포르투갈어
동등하거나 더 중요한 것은 최신 지표에서 볼 수 있듯이 최근에도 지속적인 질적 발전입니다. 2014년과 2018년 사이에 스페인 브랜드 모델 소유자의 불만 건수가 48% 감소했으며 Martorell은 실질적으로 품질 기록 수준에 있습니다. 볼프스부르크에 있는 폭스바겐 모 공장의 신뢰성.
팔멜라의 아우토유로파에서 시작해 푸에블라(푸에블라)로 옮긴 후 현재 마르토렐(Martorell)의 품질 관리를 이끌고 있는 포르투갈인 호세 마차도(José Machado)가 확인한 바와 같이 동일한 산업 공정이 A에서 Z까지 이어진다는 점을 고려하면 놀라운 일이 아닙니다. 멕시코), 거의 모든 좌석의 요람에서 이 중요한 위치를 차지하기 위해:
Jose Machado, 품질 관리 이사우리는 모두 같은 지침을 따르며 그것이 중요합니다. 직간접적으로 11,000명의 직원이 67개의 국적과 26개의 다른 언어를 포함하기 때문입니다.
80%는 남성, 80%는 50세 미만, 평균 16.2년 근속, 98%는 정규직 고용 계약을 맺고 있어 사람들의 안정을 도모하고 이는 직원들의 질에 반영됩니다. 일하다 일하다
가장 많이 생산하고 판매하는 레온입니다.
이곳에서 진행되고 있는 일을 자랑스럽게 생각하거나 더욱 자랑스럽게 생각하는 Ramón Casas(조립 및 인테리어 커버링 부문 이사)는 그가 주로 담당하는 이 영역에 중점을 둔 이번 방문의 주요 가이드입니다. 총 라인은 Ibiza/Arona(750대/일 완성)에서 1개, Leon and Formentor(900개)에서 2개, 독점 Audi A1(500개)에서 3개입니다.
이 경우 우리는 Leon 및 파생 상품의 요람에 있습니다. 이 방문은 Leon Sportstourer 밴이 일반적인 경로를 통해 포르투갈 시장에 도착하기 전에 공장을 픽업하기 위해 공장을 방문하는 것 외에도 이루어졌기 때문입니다.
Casas는 “Leon은 Ibiza와 Arona(각각 약 130,000개)보다 약간 높은 전 세계적으로 가장 많이 팔린 SEAT(약 150,000개/년)이기 때문에 이 2번 라인이 가장 많은 차를 생산하는 것이고, 이제는 SUV Formentor가 이 조립 라인에 합류하여 생산 능력이 거의 고갈될 것입니다."
2019년에 Martorell에서 제조된 500,005대의 자동차(그 중 81,000대, Audi A1)는 2018년보다 5.4% 증가했으며, 공장 설치 용량의 90%를 사용했으며, 이는 유럽 전체에서 가장 높은 비율 중 하나이며 매우 긍정적인 지표입니다. 회사의 재무 건전성.
그러나 스페인 브랜드는 일부 모델이 스페인 밖에서 생산되기 때문에 작년에 Martorell에서 생산된 420,000 SEAT보다 더 높은 판매량을 기록했습니다. 체코의 Ateca(Kvasiny), 독일의 Tarraco(Wolfsburg), Mii 슬로바키아(브라티슬라바)와 포르투갈의 알람브라(팔멜라).
SEAT는 2019년 독일, 스페인, 영국을 주요 시장으로 하여 총 592,000대의 자동차를 생산했습니다(생산량의 80%는 약 80개국에 수출할 예정입니다).
좌석 레온을 만드는 데 22시간
나는 전기 레일이 있는 17km 트랙의 일부를 따라 여행을 계속합니다. 그런 다음 이미 장착된 엔진/박스가 있는 매달린 차체와 롤링 베이스(이는 나중에 공장에서 "웨딩"이라고 부르는 것에서 발견됨)가 있는 동안 두 가이드가 추가로 제공합니다. 세부 사항: 각 조립 라인에는 차체, 페인팅 및 조립의 세 가지 주요 영역이 있습니다. "하지만 마지막 영역은 자동차가 더 많은 시간을 보내는 곳입니다." 그는 서둘러 Ramón Casas를 추가하거나 그렇지 않은 경우에도 하나는 그의 직접적인 책임하에 있습니다.
각 Leon이 생산되는 데 걸리는 총 22시간 동안 조립에 11:45분, 차체에 6:10분, 페인팅에 2:45분, 마무리 및 최종 검사에 1:20분이 남습니다.
공장 이사들은 조립 체인을 중단하지 않고도 모델 생성을 변경할 수 있다는 사실을 매우 자랑스럽게 생각합니다. "더 넓은 차선과 다른 휠베이스를 사용하더라도 우리는 이전 세대의 생산을 중단하지 않고 새로운 Leon의 생산을 통합할 수 있었습니다."라고 Casas는 강조합니다. 이들에게는 다른 더 섬세한 과제가 있습니다.
Ramón Casas, 조립 및 인테리어 커버 부문 이사이전 Leon에는 40개의 전자 처리 장치가 있었지만 새 장치에는 최소 2배 많은 전자 처리 장치가 있으며 플러그인 하이브리드를 고려하면 약 140개입니다! 그리고 모두 설치하기 전에 테스트를 거쳐야 합니다.
또한 자동차의 구성이 주문한 것과 정확히 일치하도록 부품의 순서를 지정하는 것도 복잡합니다. Leon 전면의 경우에만 500개의 변형이 있을 수 있으며, 이는 작업의 난이도에 대한 아이디어를 제공합니다.
José Machado는 또한 "Leon 5도어 또는 Sportstourer 밴의 생산과 후자가 최근 몇 년 동안 인기를 얻었다는 사실 사이에는 시차가 없습니다. 판매의 40%가 5도어의 60%입니다. 조립 라인에 영향을 미치지 않았습니다."
도움을 주는 드론과 로봇...
Martorell에는 두 가지 유형 이상의 로봇이 있습니다. 거대한 산업 단지의 다양한 영역(드론, 자동화된 육상 차량 등 공장 내외부 총 170대) 사이를 배달하는 사람들과 자동차를 스스로 조립하는 것을 돕는 로봇이 있습니다.
Machado는 "조립 라인의 면적에 따라 로봇 화 비율이 다르며 조립 영역에서 약 15 %, 도금에서 92 %, 도장에서 95 %"라고 말합니다. 조립 영역에서 많은 로봇이 직원이 도어(35kg에 달할 수 있음)와 같은 더 무거운 부품을 가져와 본체에 장착하기 전에 회전하도록 돕습니다.
...하지만 차이를 만드는 것은 인간입니다
Martorell의 품질 책임자는 또한 이 산업 단위에서 인간 팀의 중요성을 강조합니다.
품질 관리 이사인 Jose Machado.조립 체인에 문제가 있을 경우 신호를 보내고, 진행 중인 라인으로 문제를 해결하려는 감독자에게 전화를 걸어 멈추지 않도록 최선을 다하는 사람들입니다. 그들은 과도한 일상을 피하고 동기를 부여하기 위해 2시간마다 역할을 변경하고 전체 프로세스를 보다 생산적으로 만들기 위한 아이디어를 제공하기도 합니다. 그리고 제안 사항 중 하나라도 적용되면 해당 변경 사항으로 공장에서 절약한 금액의 일정 비율을 받게 됩니다.
SEAT는 COVID-19와의 싸움에서 신속하게 팬을 생산하기 시작했습니다.
Martorell은 Ramón Casas가 나에게 설명하는 것처럼 covid-19의 가장 심각한 확산 단계에서 문을 닫았습니다.
Ramón Casas, 조립 및 인테리어 커버 부문 이사2월말에 모두 집에 돌아가서 4월 3일에 팬제작을 시작해서 4월 27일에 작업에 복귀하여 차근차근 전 직원을 대상으로 바이러스 검사를 하고 있습니다. 공장에 머무는 내내 마스크 착용이 의무화되어 있으며, 곳곳에 젤이 비치되어 있고 휴게소, 식당 등에도 아크릴 보호대가 많이 설치되어 있습니다.