Audi het besluit om nog 'n stap vorentoe te gee, in terme van motorinnovasie, met 'n konsep wat niks nuuts in die motorbedryf is nie, maar wat groot voordele inhou. Ontdek Audi se nuwe veselglasvere.
Parallel met die belegging in die ontwikkeling van toenemend doeltreffende enjins en saamgestelde materiale wat dit moontlik maak om gewig te verminder, terwyl die strukturele styfheid van onderstel en liggame verhoog word, wend Audi weer na saamgestelde materiale, vir toepassing in ander komponente.
SIEN OOK: Toyota bied innoverende idee vir hibriede motors aan
Audi is daartoe verbind om hierdie tegnologie te ontwikkel en te massifiseer, alles met 'n enkele doel: om gewig te bespaar en sodoende die ratsheid en hantering van sy toekomstige modelle te verbeter.
Dit is die nuwe gier van Audi se navorsing- en ontwikkelingsafdeling: die heliese veselglas en polimeer versterkte drukvere . ’n Idee wat reeds in 1984 deur Chevrolet in die Corvette C4 toegepas is.
Die groeiende kommer oor veringgewig, en met die invloed van oormatige gewig van veringelemente op werkverrigting en verbruik, het Audi laat fokus op die ontwikkeling van ligter veringskemas. Dit behoort duidelike toenames te bring in terme van gewig, verbeterde verbruik en beter dinamiese reaksie van sy modelle.
OM NIE MIS TE MIS NIE: Wankel-enjin, suiwer toestand rotasie
Hierdie ingenieurspoging deur Audi, met Joachim Schmitt aan die hoof van die projek, het die ideale vennootskap gevind in die Italiaanse maatskappy SOGEFI, wat die gesamentlike patent vir die tegnologie met die Ingolstadt-handelsmerk besit.
Wat is die verskil met konvensionele staalvere?
Joachim Schmitt stel die verskil in perspektief: in 'n Audi A4, waar die veringvere op die vooras elk tot 2,66 kg weeg, weeg die nuwe veselglasversterkte polimeer (GFRP) vere elk net 1,53 kg vir dieselfde stel. 'n Gewigsverskil van meer as 40%, met dieselfde vlak van prestasie en bykomende voordele wat ons binne 'n oomblik aan jou sal verduidelik.
Hoe word hierdie nuwe GFRP-vere vervaardig?
Om 'n bietjie terug te keer na wat spiraaldrukvere is, is hulle ontwerp om kragte tydens kompressie op te bou en hulle in die rigting van uitsetting uit te oefen. Hulle word gewoonlik van staaldraad vervaardig, met 'n silindriese vorm. Wanneer dit nodig is om hoër torsiekragte in kleiner ruimtes toe te pas, word die drade met ander vorms gevorm, insluitend die parallelle heliese, en vorm dus 'n spiraal aan elke kant.
Die struktuur van vere
Die struktuur van hierdie nuwe vere het 'n kern wat ontwikkel deur 'n lang rol veselglas, verweef en geïmpregneer met epoksiehars, waar later 'n masjien verantwoordelik is om die spirale met bykomende saamgestelde vesels toe te draai, teen afwisselende hoeke van ±45° , t.o.v. die lengte-as.
OM TE ONTHOU: Dit is hoe die Nissan GT-R-enjin vervaardig word
Hierdie behandeling is van besondere belang, aangesien dit deur die interaksie tussen hierdie onderling ondersteunende lae is dat dit die veer bykomende kompressie- en torsie-eienskappe sal gee. Op hierdie manier word die torsiebelastings deur die veer deur die vesels omgeskakel in elastisiteit en drukkragte.
Die finale produksiefase
In die finale produksiefase is die lente nog nat en sag. Dit is op hierdie punt dat 'n metaallegering met 'n lae smelttemperatuur ingebring word, en dan word die veer in GFRP in 'n oond by meer as 100° gebak, sodat die metaallegering in harmonie kan saamsmelt, met die verharding van die veselglas .
Wat is die voordele van hierdie GFRP-vere, in vergelyking met die tradisionele in staal?
Benewens die ooglopende gewigsvoordeel van ongeveer 40% per veer, word GFRP-vere nie deur korrosie geraak nie, selfs nie na baie kilometers met skrape en krake wat in hul struktuur sigbaar is nie. Verder is hulle heeltemal waterdig, dit wil sê, bestand teen interaksie met ander skuur chemiese materiale, soos skoonmaakmiddels vir wiele.
Nog een van die voordele van hierdie GFRP-vere hou verband met hul betroubaarheid en duursaamheid, waar dit in toetse getoon is dat hulle 300 000 km kan hardloop sonder om hul elastiese eienskappe te verloor, wat die nuttige lewensduur van hul veerstelvennote, die skokbrekers, grootliks oorskry. .
MOT OM TE PRAAT: Al die besonderhede van Mazda se nuwe 1.5 Skyactiv D-enjin
Dit is die aanvanklike proses waarmee Audi sy toetsprototipes vervaardig het, voordat duisende van hierdie komponente jaarliks begin vervaardig word.
Volgens die handelsmerk van ringe verg die vervaardiging van hierdie vere in saamgestelde materiaal minder energie as tradisionele staalvere, maar hul finale koste is effens hoër, wat 'n faktor is wat hul massifikasie vir nog 'n paar jaar kan belemmer. Teen die einde van die jaar sal Audi na verwagting hierdie vere vir 'n hoër-end model aankondig.