Eelmisel aastal SEAT alistas oma 70-aastase ajaloo müügi- ja kasumirekordi ja tundub, et Hispaania kaubamärk on pärast aastaid kestnud kaotusi oma tuleviku vallutanud.
Kui 2019. aasta lõppes kõrgelt – üle 11 miljardi euro käibe ja üle 340 miljoni euro suuruse kasumiga (17,5% rohkem kui 2018. aastal), siis kõigi aegade parim tulemus – 2020. aasta algas vähemate pidustustega.
Mitte ainult SEATi tegevjuht Luca De Meo ei läinud võistlema (Renault), vaid pandeemia pidurdas igat tüüpi majandusnäitajate järjestikuste aastate paranemist, nagu juhtus enamikus tegevusvaldkondades ja sektorites. ettevõtted üle maailma.
Hispaania kaubamärgi hiljutine aasta-aasta müügikasvu seeria (400 000-lt 2015. aastal 574 000-le 2019. aastal, vaid nelja aastaga 43% rohkem) peatatakse seetõttu tänavu.
Toodetud 11 miljonit autot
Martorelli tehas avati 1993. aastal, pärast seda, kui see ehitati vaid 34 kuuga (ja nõudis tol ajal 244,5 miljoni peseetat, mis võrdub 1470 miljoni euroga) ja 27 aasta jooksul toodeti umbes 11 miljonit sõidukit, mis on jagatud 40 mudeliks või derivaadiks.
Sellest ajast peale on palju muutunud – kogu tööstuskompleksi pind on kasvanud seitse korda praeguse 2,8 miljoni ruutmeetrini, kuhu mahuks (lihtsalt visualiseerimiseks) 400 jalgpalliväljakut.
Liituge meie uudiskirjaga
Ja see pole kaugeltki ainus Hispaania kaubamärgi tootmiskeskus selles piirkonnas. Linna jalamil asuvas vabatsoonis (kus firma autotootmine algas 1953. aastal ja kuni 1993. aastani) pressitakse erinevaid detaile (uksed, katused, porilauad, kokku üle 55 miljoni 20 tehase kohta) ainult mitmest Volkswageni grupi kaubamärgist aastal 2019); lennujaama ääres, Prat de Llobregatis on veel üks komponentide tootmiskeskus (millest eelmisel aastal tuli välja 560 000 käigukasti); lisaks Tehnikakeskus (alates 1975. aastast ja kus täna töötab üle 1100 inseneri).
3D-printimise keskus
See tähendab, et SEAT on üks väheseid ettevõtteid riigis, mis disainib, tehniliselt arendab ja toodab oma tooteid Hispaanias. Piirkonnas ja SEATiga seotud on ka tohutu logistikakeskus, 3D-printimise keskus (hiljuti uus ja tehases endas) ja digitaallabor (Barcelonas), kus mõeldakse inimeste liikuvuse tulevikule (koos olulisega Kataloonia polütehnilise ülikooliga sõlmitud protokolli alusel tehases pidevat koolitust läbivate üliõpilaste integreerimine).
27 aastat muudab kõike
Oma alguses, 1993. aastal lõpetas Martorell 1500 autot päevas, täna veereb “oma jala järgi” 2300, mis tähendab uus auto, mis on valmis mõnele innukale kliendile iga 30 sekundi järel saatma.
60 tunnist 22 tunnini uue auto loomiseks: täna kannavad 84 robotit värvikabiini õhukesed värvikihid ja tipptasemel skanner kontrollib pinna siledust vaid 43 sekundiga. Virtuaalreaalsus, 3D-printimine ja liitreaalsus on teised uuendused, mis tekkisid tööstus 4.0 saabudes.
Juan Pérez, vastutab trükiprotsesside eestOlin alles 18-aastane, kui esimest korda Martorelli tehasesse sisenesin ja mäletan eufoorilist õhkkonda linnas, mis just olümpiamänge võõrustas. Ta oli õpipoiss ja minul ja mu kolleegidel olid tuleviku suhtes suured lootused – kõik oli uus ja meile öeldi, et see on Euroopa moodsaim tehas.
Nii meenutab praegu trükiprotsesside juht Juan Pérez neid esimesi päevi, 27 aastat tagasi Martorelli tehases, kus töötajad kõndisid 10 km päevas: “Kui ma koju läksin, ei leidnud ma isegi kappi üles. tuba. Väga lihtne oli ära eksida”.
Tänapäeval on olemas autonoomsed sõidukid, mis aitavad töötajatel liinile transportida ligikaudu 25 000 detaili päevas, lisaks 10,5 km raudteed ja 51 bussiliini.
Portugallane juhib kvaliteeti
Sama või olulisem on pidev kvalitatiivne areng isegi viimasel ajal, nagu näitavad ka viimased näitajad: aastatel 2014–2018 langes Hispaania kaubamärkide mudelite omanike kaebuste arv 48% ja Martorell on praktiliselt kvaliteedirekordite tasemel / Volkswageni Wolfsburgi ematehase töökindlus.
See ei tohiks olla üllatav, kui arvestada, et punktist A-ni järgitakse samu tööstusprotsesse, nagu kinnitas portugallane José Machado, kes juhib praegu Martorellis kvaliteedikontrolli, pärast alustamist Autoeuropas (Palmelas), kust ta Pueblasse läks. Mehhiko), et võtta endale see oluline positsioon peaaegu kõigi SEATide hällis:
José Machado, kvaliteedikontrolli direktorMe kõik järgime sama juhendit ja see on see, mis loeb, sest lõpuks on meie 11 000 otsese ja kaudse töötaja hulgas 67 rahvust ja 26 erinevat keelt.
80% on mehed, 80% alla 50-aastased, on ettevõttes olnud keskmiselt 16,2 aastat ja 98% on tähtajatu töölepinguga, mis aitab luua inimestes stabiilsust, mis siis kajastub nende töö kvaliteedis. töö, töö.
Leon on see, kes toodab ja müüb kõige rohkem
Uhke või veelgi uhkem selle üle, mida siin tehakse, on Ramón Casas – assamblee ja sisekatete sektsiooni direktor – selle visiidi peamiseks teejuhiks, mis keskendub sellele valdkonnale, mille eest ta peamiselt vastutab: „meil on kolm koostu. liinid kokku, 1 pärineb Ibizalt/Aronast (mis valmistab 750 autot päevas), 2 Leonist ja Formentorist (900) ja 3 eksklusiivselt Audi A1-lt (500)”.
Antud juhul oleme Leoni ja tuletisinstrumentide hällis, sest see külastus tehti lisaks teekonnale tehasesse, et Leon Sportstoureri kaubikule järele tulla, enne kui see tavaliste kanalite kaudu Portugali turule jõudis.
Casas selgitab, et "see rida 2 on see, mis toodab kõige rohkem autosid, sest Leon on maailmas enimmüüdud SEAT (umbes 150 000 aastas), veidi kõrgem kui Ibiza ja Arona (umbes 130 000) ja nüüd, kui linnamaastur Formentor on selle koosteliiniga liitunud, tootmisvõimsus on ammendumisele väga lähedal”.
2019. aastal Martorellis valmistatud 500 005 autot (millest 81 000 Audi A1), mis on 5,4% rohkem kui 2018. aastal, kasutasid 90% tehase installeeritud võimsusest, mis on üks kõrgemaid näitajaid kogu Euroopas ja väga positiivne näitaja. ettevõtte finantsseisund.
Hispaania kaubamärgi müük oli aga suurem kui eelmisel aastal Martorellis toodetud 420 000 SEAT-i, kuna osa selle mudeleid on valmistatud väljaspool Hispaaniat: Ateca Tšehhis (Kvasiny), Tarraco Saksamaal (Wolfsburg), Mii. Slovakkias (Bratislava) ja Alhambras Portugalis (Palmela).
Kokku tootis SEAT 2019. aastal 592 000 autot, millest peamised turud olid Saksamaa, Hispaania ja Ühendkuningriik, selles järjekorras (80% toodangust kavatsetakse eksportida umbes 80 erinevasse riiki).
22 tundi SEAT Leoni valmistamiseks
Jätkan oma ringkäiku mööda osa 17 km pikkusest radadest, millel on elektrifitseeritud rööpad, seejärel rippuvad autokered ja veerevad alused juba paigaldatud mootorite/kastidega (mida hiljem leidub tehastes “Pulmadeks”), samal ajal kui kaks giidi annavad edasist teavet. üksikasjad: igal koosteliinil on kolm põhivaldkonda, kere, värvimine ja montaaž, "aga viimane on koht, kus autod veedavad rohkem aega", kiirustas ta lisama Ramón Casase või kui see poleks, siis ka üks tema otsesel vastutusel.
Kokku 22 tunni jooksul, mis kulub iga Leoni valmistamiseks, jääb kokkupanekuks 11:45 min, keretöödeks 6:10 min, värvimiseks 2:45 min ning viimistluseks ja lõppkontrolliks 1:20 min.
Tehasedirektorid on väga uhked selle üle, et nad suudavad mudelite põlvkonda vahetada, ilma et peaksid montaažiahelat katkestama. „Isegi laiemate sõiduradade ja erineva teljevahega suutsime integreerida uue Leoni tootmise, ilma et oleksime pidanud eelmise põlvkonna tootmist peatama,” tõstab Casas esile, kelle jaoks on teisigi delikaatsemaid väljakutseid:
Ramón Casas, montaaži ja sisekatete osakonna direktoreelmisel Leonil oli 40 elektroonilist protsessorit, uuel vähemalt kaks korda rohkem ja kui arvestada pistikhübriidi, siis räägime 140-st! Ja neid kõiki tuleb enne paigaldamist testida.
Keeruline on ka osade järjestamine, et auto konfiguratsioon järgiks täpselt tellitut. Ainuüksi Leoni esiosa puhul võib olla 500 variatsiooni, mis annab aimu ülesande keerukusest.
José Machado selgitab ka, et „ei ole ajavahet Leoni viieukselise või Sportstoureri kaubiku tootmisel ja asjaolul, et viimane on viimastel aastatel populaarsust kogunud – 40% müügist 60% viieukselise kaubiku vastu. ei ole konveierit mõjutanud”.
Droonid ja robotid aitavad...
Martorellis on rohkem kui ühte tüüpi roboteid. On neid, kes toimetavad hiiglasliku tööstuskompleksi erinevate alade vahel (näiteks droonid ja automatiseeritud maismaasõidukid, kokku 170 tehases ja väljaspool) ja seejärel robotid, mis aitavad autosid ise kokku panna.
Machado ütleb, et "sõltuvalt konveieri pindalast on erinevad robotiseerimise määrad, umbes 15% kokkupanekupiirkonnas, 92% plaadistuses ja 95% värvimises". Montaažialal aitavad paljud robotid töötajatel võtta raskemaid osi, näiteks uksi (võib ulatuda 35 kg-ni) ja pöörata neid enne nende korpusesse paigaldamist.
…aga see on inimene, kes teeb vahe
Martorelli kvaliteedijuht rõhutab ka inimmeeskonna tähtsust selles tööstusüksuses:
José Machado, kvaliteedikontrolli direktor.Just nemad annavad märku juhuks, kui montaažiahelas peaks tekkima mingi probleem, helistades järelevaatajale, kes üritab poolelioleva liiniga probleemi lahendada, tehes kõik selleks, et see ei peatuks. Nad vahetavad rolle iga kahe tunni tagant, et vältida liigset rutiini ja ka rohkem motiveerida, andes isegi ideid kogu protsessi produktiivsemaks muutmiseks. Ja kui mõnda soovitust rakendatakse, saavad nad lõpuks protsendi sellest, mida tehas selle muudatusega salvestas.
SEAT hakkas kiiresti Covid-19-vastases võitluses fänne tootma.
Martorell suleti COVID-19 leviku kõige tõsisemas faasis, nagu Ramón Casas mulle selgitab:
Ramón Casas, montaaži ja sisekatete osakonna direktorVeebruari lõpus läksime kõik koju, 3. aprillil alustasime fännitootmisega ja naassime tööle 27. aprillil, tehes järk-järgult kõikidele töötajatele viirusteste. Maski kasutamine on kohustuslik kogu tehases viibimise aja, igal pool on geel ja palju akrüülkaitseid puhkeruumides, kohvikus jne.