آئودی تصمیم گرفت با مفهومی که در صنعت خودرو چیز جدیدی نیست، اما مزایای زیادی را به همراه دارد، از نظر نوآوری خودرو، گام دیگری به جلو بردارد. فنرهای فایبرگلاس جدید آئودی را کشف کنید.
به موازات سرمایه گذاری در توسعه موتورها و مواد کامپوزیتی با کارآمدی فزاینده که امکان کاهش وزن را فراهم می کند و در عین حال استحکام ساختاری شاسی و بدنه را افزایش می دهد، آئودی دوباره به مواد کامپوزیت برای استفاده در سایر اجزای سازنده روی آورده است.
همچنین ببینید: تویوتا ایده نوآورانه ای برای خودروهای هیبریدی ارائه می کند
آئودی متعهد به توسعه و انبوه کردن این فناوری است، همه با یک هدف: صرفه جویی در وزن، در نتیجه بهبود چابکی و کنترل مدل های آینده خود.
این مد جدید بخش تحقیق و توسعه آئودی است: فنرهای فشاری تقویت شده با فایبرگلاس مارپیچ و پلیمری . ایده ای که قبلاً توسط شورولت در کوروت C4 در سال 1984 به کار گرفته شده بود.
نگرانی فزاینده در مورد وزن سیستم تعلیق، و با تاثیر وزن بیش از حد عناصر تعلیق بر عملکرد و مصرف، باعث شد آئودی بر روی توسعه طرحهای تعلیق سبکتر تمرکز کند. اینها باید دستاوردهای واضحی از نظر وزن، مصرف بهبود یافته و پاسخ دینامیکی بهتر از مدلهای آن به ارمغان بیاورند.
نباید از دست داد: موتور Wankel، چرخش حالت خالص
این تلاش مهندسی آئودی، با یواخیم اشمیت در راس پروژه، مشارکت ایدهآلی را در شرکت ایتالیایی SOGEFI، که دارای پتنت مشترک این فناوری با برند اینگولشتات است، یافت.
تفاوت فنرهای فولادی معمولی چیست؟
یوآخیم اشمیت تفاوت را در این دیدگاه بیان می کند: در یک آئودی A4، که در آن فنرهای تعلیق در محور جلو هر کدام تا 2.66 کیلوگرم وزن دارند، فنرهای جدید پلیمری تقویت شده با فایبرگلاس (GFRP) تنها 1.53 کیلوگرم وزن دارند. اختلاف وزن بیش از 40 درصد با همان سطح کارایی و مزایای اضافی که در یک لحظه برای شما توضیح خواهیم داد.
این فنرهای جدید GFRP چگونه تولید می شوند؟
با بازگشت کمی به فنرهای فشاری سیم پیچ، آنها به گونه ای طراحی شده اند که نیروها را در حین فشرده سازی جمع کرده و آنها را در جهت انبساط اعمال کنند. آنها معمولاً از مفتول فولادی با شکل استوانه ای تولید می شوند. هنگامی که لازم است نیروهای پیچشی بالاتری در فضاهای کوچکتر اعمال شود، سیم ها با اشکال دیگری از جمله مارپیچ موازی قالب گیری می شوند، بنابراین در هر انتها یک مارپیچ تشکیل می شود.
ساختار چشمه ها
ساختار این فنرهای جدید دارای هسته ای است که از طریق یک رول طولانی از فایبرگلاس، در هم تنیده و آغشته به رزین اپوکسی توسعه می یابد، جایی که بعداً یک دستگاه وظیفه پیچیدن مارپیچ ها را با الیاف کامپوزیت اضافی، در زوایای متناوب 45± درجه، نسبت به محور طولی
به یاد داشته باشید: موتور نیسان GT-R اینگونه تولید می شود
این درمان از اهمیت ویژه ای برخوردار است، زیرا از طریق تعامل بین این لایه های متقابل است که به فنر خاصیت فشرده سازی و پیچش بیشتری می دهد. به این ترتیب بارهای پیچشی از طریق فنر توسط الیاف به نیروی کشسانی و فشاری تبدیل می شود.
مرحله تولید نهایی
در مرحله تولید نهایی، فنر هنوز مرطوب و نرم است. در این مرحله است که یک آلیاژ فلزی با دمای ذوب پایین وارد می شود و سپس فنر در GFRP در کوره ای با دمای بیش از 100 درجه پخته می شود تا آلیاژ فلزی بتواند با سخت شدن فایبرگلاس هماهنگ شود. .
مزایای این فنرهای GFRP در مقایسه با فنرهای فولادی سنتی چیست؟
علاوه بر مزیت وزنی آشکار حدود 40 درصد در هر فنر، فنرهای GFRP تحت تأثیر خوردگی قرار نمیگیرند، حتی پس از کیلومترها با خراش و ترک مشهود در ساختار خود. علاوه بر این، آنها کاملاً ضد آب هستند، یعنی در برابر تعامل با سایر مواد شیمیایی ساینده مانند محصولات تمیز کننده چرخ ها مقاوم هستند.
یکی دیگر از مزایای این فنرهای GFRP مربوط به قابلیت اطمینان و دوام آنها است، زیرا در آزمایشات نشان داده شده است که می توانند 300000 کیلومتر را بدون از دست دادن خاصیت ارتجاعی خود طی کنند که تا حد زیادی از عمر مفید شرکای سیستم تعلیق خود یعنی کمک فنرها فراتر می رود. .
MOT TO SPEAK: تمام جزئیات موتور جدید 1.5 Skyactiv D مزدا
این فرآیند اولیه ای است که آئودی با آن نمونه های آزمایشی خود را قبل از شروع تولید سالانه هزاران قطعه از این قطعات تولید می کند.
با توجه به برند رینگ، تولید این فنرها در مواد کامپوزیتی به انرژی کمتری نسبت به فنرهای فولادی سنتی نیاز دارد، اما هزینه نهایی آنها کمی بیشتر است که ممکن است تا چند سال دیگر مانع از انبوه شدن آنها شود. انتظار می رود تا پایان سال آئودی این فنرها را برای یک مدل رده بالاتر معرفی کند.