O ano pasado SEAT bateu o seu récord de vendas e beneficios en 70 anos de historia e a marca española parece que conquistou o seu futuro tras anos de perdas.
Se 2019 rematou en máximos, cunha facturación superior aos 11.000 millóns de euros e uns beneficios de máis de 340 millóns de euros (un 17,5% por encima de 2018), o mellor resultado de todos os tempos, o ano 2020 comezou con menos motivos para festexar.
Non só o conselleiro delegado de SEAT, Luca De Meo, saíu a competir (Renault) senón que -principalmente- a pandemia freou os sucesivos anos de mellora en todo tipo de indicadores económicos, como ocorreu na gran maioría dos sectores de actividade e empresas de todo o mundo.
A recente serie de crecemento interanual das vendas da marca española (de 400.000 en 2015 a 574.000 en 2019, un 43% máis en só catro anos) quedará así paralizada este ano.
11 millóns de coches fabricados
A factoría de Martorell inaugurouse en 1993, despois de ser construída en apenas 34 meses (e requirir, no seu momento, un investimento de 244,5 millóns de pesetas, equivalentes a 1470 millóns de euros) e en 27 anos produciu ao redor de 11 millóns de vehículos, divididos en 40 modelos ou derivados.
Desde entón, moito cambiou, a superficie de todo o complexo industrial aumentou sete veces ata os 2,8 millóns de metros cadrados actuais, onde (só para axudarche a visualizar) caberían 400 campos de fútbol.
Subscríbete ao noso boletín
E está lonxe de ser o único centro de produción da marca española neste ámbito. Na Zona Franca ao pé da cidade (onde comezou a fabricación de automóbiles da compañía en 1953 e ata 1993) preméntanse diversas pezas (portas, teitos, guardabarros, que suman máis de 55 millóns para 20 fábricas) de varias marcas do Grupo Volkswagen só. en 2019); hai outro centro de produción de compoñentes (do que o ano pasado saíron 560.000 caixas de cambios) nos arredores do aeroporto, en Prat de Llobregat; ademais dun Centro Técnico (desde 1975 e onde traballan hoxe máis de 1100 enxeñeiros).
Centro de impresión 3D
Isto significa que SEAT é unha das poucas empresas do país que deseña, desenvolve tecnicamente e fabrica os seus produtos en España. E, na comarca e asociado a SEAT, tamén hai un enorme centro loxístico, un centro de impresión 3D (recentemente novo e na propia fábrica) e un Digital Lab (en Barcelona) onde se pensa no futuro da mobilidade humana (con importantes integración de universitarios que tamén reciben formación constante na fábrica, baixo un protocolo coa Universidade Politécnica de Catalunya).
27 anos cambian todo
No seu inicio, en 1993, Martorell remataba 1500 coches ao día, hoxe son 2300 rodando "polo seu propio pé", o que significa un coche novo listo para enviar a algún cliente ansioso cada 30 segundos.
De 60 horas a 22 horas para crear un coche novo: hoxe 84 robots aplican finas capas de pintura nunha cabina de pintura e un escáner de última xeración inspecciona a suavidade da superficie en só 43 segundos. A realidade virtual, a impresión 3D e a realidade aumentada son outras das innovacións que xurdiron coa chegada da Industria 4.0.
Juan Pérez, Responsable de Procesos de ImpresiónTiña tan só 18 anos cando entrei por primeira vez na fábrica de Martorell e lembro o ambiente eufórico da cidade que acababa de acoller os Xogos Olímpicos. Era un aprendiz e os meus colegas e eu tiñamos moitas esperanzas de futuro: todo era novo e dixéronnos que era a fábrica máis moderna de Europa.
Así lembra Juan Pérez, que actualmente dirixe os Procesos de Impresión, daqueles primeiros días, hai 27 anos, na fábrica de Martorell, onde os empregados adoitaban camiñar 10 quilómetros diarios: “Cando ía a casa non atopaba nin o casillero. cuarto. Foi moi doado perderse”.
Hoxe existen vehículos autónomos, que axudan aos empregados a transportar ao redor de 25.000 pezas ao día ata a liña, ademais de 10,5 km de ferrocarril e 51 liñas de autobús.
Un portugués lidera a Calidade
Igual ou máis importante é o constante avance cualitativo mesmo nos últimos tempos, como mostran os últimos indicadores: entre 2014 e 2018 o número de queixas dos propietarios de modelos de marca española baixou un 48% e Martorell está practicamente ao nivel de rexistros de calidade/ fiabilidade da planta matriz de Volkswagen en Wolfsburg.
Isto non debe sorprender tendo en conta que se seguen os mesmos procesos industriais da A á Z, segundo confirma José Machado, o portugués que agora dirixe o control de calidade en Martorell, despois de comezar en Autoeuropa (en Palmela), desde onde foi a Puebla ( México), para asumir esta importante posición no berce de case todos os SEAT:
José Machado, director de Control de CalidadeTodos seguimos a mesma guía e iso é o que conta, porque ao final os nosos 11.000 empregados -directos e indirectos- inclúen 67 nacionalidades e 26 idiomas diferentes.
O 80% son homes, o 80% ten menos de 50 anos, leva na empresa unha media de 16,2 anos e o 98% ten un contrato de traballo indefinido, o que contribúe a crear estabilidade nas persoas, que logo se reflicte na calidade do seu traballo. traballo.traballo.
León é o que máis fabrica e vende
Tan orgulloso ou aínda máis orgulloso do que aquí se está a facer, Ramón Casas –director da sección de Montaxe e Revestimento Interior– é o principal guía desta visita, que se centra neste ámbito da que é o principal responsable: “temos tres montaxes. liñas en total, 1 é de Ibiza/Arona (que completa 750 coches/día), 2 de León e Formentor (900) e 3 dun exclusivo Audi A1 (500)”.
Neste caso, estamos no berce de León e derivados porque esta visita realizouse ademais dunha viaxe á fábrica para recoller a furgoneta Leon Sportstourer antes de que chegase, polas canles habituais, ao mercado portugués.
Casas explica que “esta liña 2 é a que máis coches fabrica porque o León é o SEAT máis vendido a nivel mundial (uns 150.000/ano) un pouco máis que o Ibiza e o Arona (uns 130.000 cada un) e agora que o SUV Formentor incorporouse a esta cadea de montaxe a capacidade de produción estará moi preto de esgotarse”.
Os 500.005 coches fabricados en Martorell en 2019 (81.000 dos cales Audi A1), un 5,4% máis que en 2018, utilizaron o 90% da potencia instalada da fábrica, unha das taxas máis altas de toda Europa e un indicador moi positivo de saúde financeira da empresa.
A marca española, con todo, tivo vendas superiores aos 420.000 SEAT producidos en Martorell o ano pasado, xa que algúns dos seus modelos están fabricados fóra de España: o Ateca na República Checa (Kvasiny), o Tarraco en Alemaña (Wolfsburg), o Mii. en Eslovaquia (Bratislava) e a Alhambra en Portugal (Palmela).
En total, SEAT produciu 592.000 coches en 2019, sendo Alemaña, España e Reino Unido os principais mercados, por esa orde (o 80% da produción preténdese exportar a uns 80 países diferentes).
22 horas para facer un SEAT León
Continúo o meu percorrido por parte dos 17 km de vías con carrís electrificados, despois carrocerías suspendidas e bases rodantes con motores/caixas xa montados (que máis tarde se atopan no que as fábricas chaman "Voda"), mentres os dous guías proporcionan máis información. detalles: hai tres áreas principais en cada unha das cadeas de montaxe, Carrocería, Pintura e Montaxe, "pero a última é onde pasan máis tempo os coches", apresurouse a engadir Ramón Casas, ou se non fose así tamén o un baixo a súa responsabilidade directa.
Nun total de 22 horas que cada León tarda en producirse, quedan 11:45min en Montaxe, 6:10min en Carrocería, 2:45min en Pintura e 1:20min en Acabados e Comprobación Final.
Os directores das fábricas están moi orgullosos de que sexan capaces de cambiar a xeración de modelos sen ter que interromper a cadea de montaxe. “Aínda con carrís máis anchos e unha distancia entre eixes diferente, puidemos integrar a produción do novo León sen ter que parar a produción da xeración anterior”, destaca Casas, para quen hai outros retos máis delicados:
Ramón Casas, Director da Sección de Montaxe e Cubertas Interioreso anterior León tiña 40 unidades de procesamento electrónico, o novo ten polo menos o dobre e se temos en conta o híbrido enchufable falamos de 140! E todos teñen que ser probados antes de ser instalados.
Tamén é complicada a secuenciación das pezas para que a configuración do coche siga exactamente o ordenado. Só no caso da fronte do León pode haber 500 variacións, o que dá unha idea da dificultade da tarefa.
José Machado explica ademais que “non existe diferenza horaria entre a produción dunha furgoneta León de cinco portas ou unha Sportstourer e o feito de que esta última gañou popularidade nos últimos anos –o 40% das vendas fronte ao 60% da de cinco portas–. non afectou á cadea de montaxe”.
Drones e robots para axudar...
En Martorell hai máis dun tipo de robot. Hai quen fai entrega entre diferentes zonas do xigantesco complexo industrial (como drons e vehículos terrestres automatizados, que suman 170 dentro e fóra da fábrica) e despois robots que axudan a montar os propios coches.
Machado asegura que "hai diferentes taxas de robotización en función da zona da cadea de montaxe, con arredor dun 15% na zona de montaxe, un 92% na chapa e un 95% na pintura". Na zona de montaxe, moitos dos robots axudan aos empregados a levar pezas máis pesadas, como as portas (poden alcanzar os 35 kg) e a rotalas antes de encaixalas na carrocería.
… pero é o ser humano o que fai a diferenza
O responsable de Calidade de Martorell tamén destaca a importancia do equipo humano nesta unidade industrial:
José Machado, director de Control de Calidade.Son eles os que dan o sinal por se hai algún problema na cadea de montaxe, chamando ao supervisor que trata de solucionar o problema coa liña en marcha, facendo todo para que non pare. Cambian de roles cada dúas horas para evitar unha rutina excesiva e tamén para motivalos máis, incluso dando ideas para que todo o proceso sexa máis produtivo. E se se aplica algunha das suxestións, acaban recibindo unha porcentaxe do que a fábrica aforrou con ese cambio.
SEAT comezou rapidamente a producir fanáticos na loita contra o Covid-19.
Martorell estivo pechado durante a fase máis grave da propagación do covid-19, segundo me explica Ramón Casas:
Ramón Casas, Director da Sección de Montaxe e Cubertas InterioresTodos fomos a casa a finais de febreiro, o 3 de abril comezamos a produción de fans e volvemos traballar o 27 de abril, facendo pouco a pouco probas de virus a todos os empregados. É obrigatorio o uso de mascarilla durante todo o período de estancia na fábrica, hai xel por todas partes e moitas proteccións acrílicas nos espazos de descanso, cafetería, etc.