Audi decidiu dar un paso máis adiante, en materia de innovación automotriz, cun concepto que non é nada novo no sector da automoción pero que aporta grandes beneficios. Descubra os novos resortes de fibra de vidro de Audi.
Paralelamente ao investimento no desenvolvemento de motores e materiais compostos cada vez máis eficientes que permitan reducir o peso, ao tempo que aumentan a rixidez estrutural de chasis e carrocerías, Audi volve apostar polos materiais compostos, para a súa aplicación noutros compoñentes.
VER TAMÉN: Toyota presenta unha idea innovadora para os coches híbridos
Audi aposta por desenvolver e masificar esta tecnoloxía, todo cun único obxectivo: aforrar peso, mellorando así a axilidade e manexo dos seus futuros modelos.
Esta é a nova moda do departamento de investigación e desenvolvemento de Audi: o resortes de compresión helicoidais reforzados con fibra de vidro e polímero . Unha idea que xa fora aplicada por Chevrolet, no Corvette C4 en 1984.
A crecente preocupación polo peso das suspensións, e pola influencia do peso excesivo dos elementos da suspensión no rendemento e no consumo, levou a Audi a centrarse no desenvolvemento de esquemas de suspensión máis lixeiros. Estes deberían traer claras ganancias en canto a peso, mellora de consumo e mellor resposta dinámica dos seus modelos.
NON PERDER: Motor Wankel, rotación en estado puro
Este esforzo de enxeñería de Audi, con Joachim Schmitt á fronte do proxecto, atopou a asociación ideal na empresa italiana SOGEFI, que posúe a patente conxunta da tecnoloxía coa marca Ingolstadt.
Cal é a diferenza cos resortes de aceiro convencionais?
Joachim Schmitt pon a diferenza en perspectiva: nun Audi A4, onde os resortes da suspensión do eixe dianteiro pesan ata 2,66 kg cada un, os novos resortes de polímero reforzado con fibra de vidro (GFRP) só pesan 1,53 kg cada un para o mesmo conxunto. Unha diferenza de peso superior ao 40%, co mesmo nivel de rendemento e vantaxes adicionais que che explicaremos nun momento.
Como se producen estes novos resortes de GFRP?
Volvendo un pouco ao que son os resortes de compresión espiral, están deseñados para acumular forzas durante a compresión e exercelos na dirección da expansión. Adoitan producirse a partir de arame de aceiro, de forma cilíndrica. Cando é necesario aplicar maiores forzas de torsión en espazos máis pequenos, os fíos están moldeados con outras formas, incluíndo a helicoidal paralela, formando así unha espiral en cada extremo.
A estrutura dos resortes
A estrutura destes novos resortes ten un núcleo que se desenvolve a través dun longo rolo de fibra de vidro, entretecido e impregnado de resina epoxi, onde posteriormente unha máquina se encarga de envolver as espirais con fibras compostas adicionais, en ángulos alternos de ±45°, en relación aos o eixe lonxitudinal.
PARA RECORDAR: así é como se produce o motor Nissan GT-R
Este tratamento é de especial importancia, xa que é a través da interacción entre estas capas de apoio mutuo que lle dará ao resorte propiedades adicionais de compresión e torsión. Deste xeito, as cargas de torsión a través do resorte son convertidas polas fibras en forzas de elasticidade e compresión.
A fase final de produción
Na fase final de produción, a primavera aínda está húmida e suave. É neste momento cando se introduce unha aliaxe metálica cunha temperatura de fusión baixa, e despois o resorte en GFRP é cocido nun forno a máis de 100 °, para que a aliaxe metálica poida fundirse en harmonía, co endurecemento da fibra de vidro. .
Cales son as vantaxes destes resortes GFRP, en comparación cos tradicionais de aceiro?
Ademais da evidente vantaxe de peso dun 40% por resorte, os resortes de GFRP non se ven afectados pola corrosión, nin sequera despois de moitos quilómetros con arañazos e gretas evidentes na súa estrutura. Ademais, son completamente impermeables, é dicir, resistentes á interacción con outros materiais químicos abrasivos, como produtos de limpeza para rodas.
Outra das vantaxes destes resortes de GFRP está relacionada coa súa fiabilidade e durabilidade, onde se demostrou en probas que poden percorrer 300.000 km sen perder as súas propiedades elásticas, superando en gran medida a vida útil dos seus socios de suspensión, os amortecedores. .
MOT PARA FALAR: Todos os detalles do novo motor 1.5 Skyactiv D de Mazda
Este é o proceso inicial co que Audi foi producindo os seus prototipos de proba, antes de comezar a producir miles destes compoñentes anualmente.
Segundo a marca de aneis, a produción destes resortes en material composto require menos enerxía que os resortes de aceiro tradicionais, non obstante, o seu custo final é lixeiramente superior, o que é un factor que pode dificultar a súa masificación durante uns anos máis. A finais de ano, espérase que Audi anuncie estes resortes para un modelo de gama superior.