Tavaly A SEAT megdöntötte eladási és profitrekordját 70 éves történetében a spanyol márka pedig úgy tűnik, évekig tartó veszteségek után hódította meg jövőjét.
Ha a 2019-es év csúcson zárult – 11 milliárd euró feletti forgalommal és több mint 340 millió eurós nyereséggel (17,5%-kal több mint 2018-ban), akkor a valaha volt legjobb eredménnyel, akkor a 2020-as év kevesebb ünnepséggel indult.
Nemcsak a SEAT vezérigazgatója, Luca De Meo indult versenyezni (Renault), hanem – főként – a világjárvány megfékezte az egymást követő évek javulását mindenféle gazdasági mutatóban, ahogy ez a tevékenységi ágazatok túlnyomó többségében és cégek szerte a világon.
A spanyol márka közelmúltbeli éves árbevétel-növekedésének sorozata (a 2015-ös 400 000-ről 574 000-re 2019-ben, 43%-kal több mindössze négy év alatt) ezért idén leáll.
11 millió autót gyártottak
A martorelli gyárat 1993-ban avatták fel, miután mindössze 34 hónap alatt felépült (és akkoriban 244,5 millió peseta befektetést igényelt, ami 1470 millió eurónak felel meg). 27 év alatt mintegy 11 millió járművet gyártott, 40 modellre vagy származékra osztva.
Azóta sok minden változott, a teljes ipari komplexum felülete hétszeresére nőtt a jelenlegi 2,8 millió négyzetméterre, ahol (csak hogy segítsünk elképzelni) 400 futballpálya férne el.
Iratkozzon fel hírlevelünkre
És messze nem ez az egyetlen gyártóközpont a spanyol márka számára ezen a területen. A város lábánál található Free Zone-ban (ahol a cég autógyártása 1953-ban kezdődött és egészen 1993-ig) préselik a különböző alkatrészeket (ajtók, tetők, sárvédők, összesen több mint 55 millió 20 gyárra) több Volkswagen csoport márkából csak 2019-ben); van egy másik alkatrészgyártó központ (amelyből tavaly 560 000 sebességváltó került ki) a repülőtér szélén, Prat de Llobregatban; Műszaki Központ mellett (1975 óta, és ahol ma több mint 1100 mérnök dolgozik).
3D nyomtató központ
Ez azt jelenti, hogy a SEAT azon kevés társaságok egyike az országban, amely Spanyolországban tervezi, műszakilag fejleszti és gyártja termékeit. És a régióban és a SEAT-hoz kapcsolódóan egy hatalmas logisztikai központ, egy 3D nyomtatóközpont (nemrég új, és magában a gyárban) és egy digitális labor (Barcelonában) is található, ahol az emberi mobilitás jövőjéről gondolkodnak (a fontos szempontokkal). egyetemi hallgatók integrációja, akik szintén állandó képzésben vesznek részt a gyárban, a Katalóniai Műszaki Egyetemmel kötött jegyzőkönyv alapján).
27 év mindent megváltoztat
A Martorell indulásakor, 1993-ban napi 1500 autót végzett, ma már 2300 „saját lábával” gurul, ami azt jelenti, egy új autó, amely 30 másodpercenként kiszállításra készen áll valamelyik lelkes vásárlónak.
60 óráról 22 órára egy új autó elkészítéséhez: ma 84 robot vékony festékréteget hord fel egy festőfülkében, a legmodernebb szkenner pedig mindössze 43 másodperc alatt ellenőrzi a felület simaságát. A virtuális valóság, a 3D nyomtatás és a kiterjesztett valóság további újítások, amelyek az Ipar 4.0 megjelenésével jelentek meg.
Juan Pérez, a nyomtatási folyamatokért felelősMindössze 18 éves voltam, amikor először beléptem a martorelli gyárba, és emlékszem az eufórikus légkörre az olimpiai játékoknak éppen otthont adó városban. Tanonc volt, és kollégáimmal nagy reményeket fűztünk a jövőhöz – minden új volt, és azt mondták nekünk, hogy ez a legmodernebb gyár Európában.
Juan Pérez, aki jelenleg a Nyomtatási folyamatokat vezeti, így emlékszik vissza azokra az első napokra, 27 évvel ezelőtt a martorelli gyárban, ahol az alkalmazottak napi 10 km-t gyalogoltak: „Amikor hazamentem, még a szekrényt sem találtam. szoba. Nagyon könnyű volt eltévedni.”
Ma már vannak autonóm járművek, amelyek napi mintegy 25 000 alkatrész szállítását segítik a dolgozóknak, ezen kívül 10,5 km vasút és 51 buszjárat.
Egy portugál vezeti a minőséget
Ugyanilyen vagy fontosabb az utóbbi időben is folyamatos minőségi fejlődés, amit a legfrissebb mutatók is mutatnak: 2014 és 2018 között 48%-kal csökkent a spanyol márkamodellek tulajdonosaitól érkező panaszok száma, és a Martorell gyakorlatilag a minőségi rekordok szintjén áll / a Volkswagen wolfsburgi anyagyárának megbízhatósága.
Ez nem meglepő, ha figyelembe vesszük, hogy ugyanazokat az ipari folyamatokat követik A-tól Z-ig, amint azt José Machado, a portugál, aki jelenleg Martorellben vezeti a minőségellenőrzést, miután az Autoeuropa-nál (Palmelában) indult, ahonnan Pueblába ment. Mexikó), hogy elfoglalja ezt a fontos helyet szinte az összes SEAT bölcsőjében:
José Machado, a minőség-ellenőrzési igazgatóMindannyian ugyanazt az útmutatót követjük, és ez számít, mert végül 11 000 alkalmazottunk – közvetlen és közvetett – 67 nemzetiségű és 26 különböző nyelvet foglal magában.
80%-a férfi, 80%-a 50 év alatti, átlagosan 16,2 éve dolgozik a cégnél, 98%-uk pedig határozatlan idejű munkaszerződéssel rendelkezik, ami segít az emberekben stabilitást teremteni, ami aztán a munkavégzés minőségében is megmutatkozik. munka, munka.
Leon az, amelyik a legtöbbet gyártja és értékesíti
Büszke vagy még büszkébb arra, ami itt történik, Ramón Casas – az Összeszerelés és a Belső burkolatok részlegének igazgatója – a fő útmutatója ennek a látogatásnak, amely erre a területre összpontosít, amelyért elsősorban ő felel: „Három szerelvényünk van. Összesen 1 Ibiza/Arona (750 autó/nap), 2 Leon és Formentor (900), 3 pedig egy exkluzív Audi A1 (500)”.
Jelen esetben Leon és származékai bölcsőjében járunk, mert ez a látogatás a gyárba tett kiránduláson túl történt, hogy átvegyük a Leon Sportstourer furgont, mielőtt az a szokásos csatornákon keresztül megérkezett volna a portugál piacra.
Casas kifejti, hogy „ez a 2-es sorozat gyártja a legtöbb autót, mert a Leon a legkelendőbb SEAT világszerte (körülbelül 150 000/év), valamivel magasabb, mint az Ibiza és az Arona (mindegyik körülbelül 130 000), és most, hogy a Formentor SUV csatlakozott ehhez az összeszerelő sorhoz, a termelési kapacitás nagyon közel lesz a kimerüléshez”.
A 2019-ben Martorellben gyártott 500 005 autó (ebből 81 000 Audi A1), ami 5,4%-kal több, mint 2018-ban, a gyár beépített kapacitásának 90%-át használta ki, ami az egyik legmagasabb arány Európában, és nagyon pozitív mutatója a cég pénzügyi helyzete.
A spanyol márka eladásai ugyanakkor meghaladták a tavaly Martorellben gyártott 420 000 SEAT-ot, mivel egyes modelljei Spanyolországon kívül készülnek: az Ateca Csehországban (Kvasiny), a Tarraco Németországban (Wolfsburg), a Mii Szlovákiában (Pozsony) és az Alhambrában Portugáliában (Palmela).
A SEAT összesen 592 000 autót gyártott 2019-ben, a fő piacok Németország, Spanyolország és az Egyesült Királyság voltak, ebben a sorrendben (a termelés 80%-át körülbelül 80 különböző országba kívánják exportálni).
22 óra egy SEAT Leon elkészítése
Túrámat a 17 km-es pálya egy részén folytatom villamosított sínekkel, majd felfüggesztett karosszériákkal és guruló alapokkal, már felszerelt motorokkal/dobozokkal (amit később a gyárak „Esküvőnek” nevezett helyen találnak meg), míg a két kalauz további információkat nyújt. részletek: az összeszerelő sorokon három fő terület van, Karosszéria, Fényezés és Összeszerelés, „de az utolsó az, ahol az autók több időt töltenek” – sietett hozzá Ramón Casas, vagy ha nem az is a az egyik az ő közvetlen felelőssége alatt áll.
Minden Leon elkészítéséhez összesen 22 órában 11:45 perc van hátra az összeszerelésben, 6:10 perc a karosszéria, 2:45 perc a festésben és 1:20 perc a befejezésben és a végső ellenőrzésben.
A gyárigazgatók nagyon büszkék arra, hogy képesek modellgenerációt váltani anélkül, hogy meg kellene szakítaniuk az összeszerelési láncot. „Még szélesebb sávok és eltérő tengelytáv mellett is be tudtuk integrálni az új Leon gyártását anélkül, hogy le kellett volna állítanunk az előző generáció gyártását” – emeli ki Casas, aki számára további kényesebb kihívások is várnak:
Ramón Casas, az összeszerelési és belső burkolatok részlegének igazgatójaaz előző Leonban 40 elektronikus feldolgozó egység volt, az újban legalább kétszer annyi és ha a plug-in hibridet vesszük, akkor 140-ről beszélünk! És mindegyiket tesztelni kell a telepítés előtt.
Bonyolult az alkatrészek sorrendje is, így az autó konfigurációja pontosan követi a megrendelteket. Csak a Leon eleje esetében 500 variáció lehet, ami képet ad a feladat nehézségéről.
José Machado azt is kifejti, hogy „nincs időkülönbség egy Leon ötajtós vagy egy Sportstourer furgon gyártása és a között, hogy az utóbbi években egyre népszerűbb lett – az eladások 40%-a, szemben az ötajtós 60%-ával – nem érintette a futószalagot”.
Drónok és robotok segítenek...
Martorellben egynél több típusú robot létezik. Vannak, akik a gigantikus ipari komplexum különböző területei között szállítanak (például drónok és automatizált szárazföldi járművek, összesen 170 darab gyáron belül és kívül), majd robotok, amelyek maguk segítenek összeszerelni az autókat.
Machado azt mondja, hogy "különböző robotizációs arányok vannak az összeszerelősor területétől függően, körülbelül 15% az összeszerelési területen, 92% a bevonatban és 95% a festésben". Az összeszerelő területen sok robot segít az alkalmazottaknak a nehezebb alkatrészek, például a 35 kg súlyú ajtók felvételében és elforgatásában, mielőtt a karosszériába illesztik.
…de az emberi lény teszi a különbséget
A Martorell minőségért felelős vezetője is kiemeli az emberi csapat fontosságát ebben az ipari egységben:
José Machado, a minőség-ellenőrzési igazgató.Ők adják a jelzést, ha valami probléma adódna a szerelőláncban, felhívják a felügyelőt, aki a folyamatban lévő vonallal próbálja megoldani a problémát, mindent megtesz, hogy ne álljon le. Kétóránként szerepet cserélnek, hogy elkerüljék a túlzott rutint, és jobban motiválják őket, sőt ötleteket adnak az egész folyamat eredményesebbé tételéhez. És ha bármelyik javaslatot alkalmazzák, akkor végül megkapják annak százalékát, amit a gyár ezzel a változtatással megmentett.
A SEAT gyorsan elkezdett rajongókat gyártani a Covid-19 elleni küzdelemben.
A Martorell a covid-19 terjedésének legsúlyosabb szakaszában zárva volt, ahogy Ramón Casas elmagyarázza nekem:
Ramón Casas, az összeszerelési és belső burkolatok részlegének igazgatójaFebruár végén mindannyian hazamentünk, április 3-án elindítottuk a ventilátorgyártást, és április 27-én tértünk vissza dolgozni, fokozatosan vírustesztet végezve minden alkalmazotton. A gyári tartózkodás teljes ideje alatt kötelező a maszk használata, mindenhol van gél és sok akril védelem a pihenőkben, kávézóban stb.