ລົດຄັນນຶ່ງທຸກໆ 30 ວິນາທີ. ພວກເຮົາໄດ້ໄປຢ້ຽມຢາມໂຮງງານ SEAT ໃນ Martorell

ປີທີ່ແລ້ວ SEAT ຕີສະຖິຕິການຂາຍ ແລະກໍາໄລໃນຮອບ 70 ປີຂອງປະຫວັດສາດ ແລະຍີ່ຫໍ້ແອສປາໂຍນເບິ່ງຄືວ່າໄດ້ເອົາຊະນະອະນາຄົດຂອງຕົນຫຼັງຈາກການສູນເສຍຫຼາຍປີ.

ຖ້າປີ 2019 ສິ້ນສຸດລົງໃນລະດັບສູງ - ດ້ວຍຍອດມູນຄ່າສູງກວ່າ 11 ຕື້ເອີໂຣແລະຜົນກໍາໄລຫຼາຍກວ່າ 340 ລ້ານເອີໂຣ (17.5% ເມື່ອທຽບໃສ່ປີ 2018), ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີທີ່ສຸດ - ປີ 2020 ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍເຫດຜົນຫນ້ອຍທີ່ຈະເຮັດງານບຸນ.

ບໍ່ພຽງແຕ່ CEO ຂອງ SEAT, Luca De Meo, ອອກໄປແຂ່ງຂັນ (Renault) ແຕ່ - ຕົ້ນຕໍ - ການລະບາດຂອງພະຍາດດັ່ງກ່າວເຮັດໃຫ້ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນທຸກໆປີຂອງຕົວຊີ້ວັດດ້ານເສດຖະກິດ, ຍ້ອນວ່າມັນເກີດຂື້ນໃນສ່ວນໃຫຍ່ຂອງຂະແຫນງກິດຈະກໍາແລະ. ບໍລິສັດໃນທົ່ວໂລກ.

ການຂະຫຍາຍຕົວຂອງຍອດຂາຍໃນປີທີ່ຜ່ານມາສໍາລັບຍີ່ຫໍ້ແອສປາໂຍນ (ຈາກ 400,000 ໃນປີ 2015 ເປັນ 574,000 ໃນປີ 2019, ເພີ່ມຂຶ້ນ 43% ໃນເວລາພຽງ 4 ປີ) ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຈະຢຸດເຊົາໃນປີນີ້.

ການຜະລິດລົດ 11 ລ້ານຄັນ

ໂຮງງານ Martorell ໄດ້ເປີດຕົວໃນປີ 1993, ຫຼັງຈາກການກໍ່ສ້າງພຽງແຕ່ 34 ເດືອນ (ແລະຕ້ອງການ, ໃນເວລານັ້ນ, ການລົງທຶນຂອງ 244,5 ລ້ານ pesetas, ເທົ່າກັບ 1470 ລ້ານເອີໂຣ) ແລະ. ໃນ 27 ປີ, ມັນໄດ້ຜະລິດປະມານ 11 ລ້ານຍານພາຫະນະ, ແບ່ງອອກເປັນ 40 ແບບຫຼືອະນຸພັນ.

ຕັ້ງແຕ່ນັ້ນມາ, ມີການປ່ຽນແປງຫຼາຍຢ່າງ, ພື້ນທີ່ຂອງອຸດສາຫະກໍາທັງຫມົດເພີ່ມຂຶ້ນ 7 ເທົ່າເປັນ 2.8 ລ້ານຕາແມັດໃນປະຈຸບັນ, ບ່ອນທີ່ (ພຽງແຕ່ຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານເຫັນພາບ) 400 ເດີ່ນບານເຕະຈະເຫມາະ.

ຈອງຈົດຫມາຍຂ່າວຂອງພວກເຮົາ

ແລະມັນໄກຈາກການເປັນສູນກາງການຜະລິດພຽງແຕ່ສໍາລັບຍີ່ຫໍ້ແອສປາໂຍນໃນຂົງເຂດນີ້. ໃນເຂດປອດພາສີຢູ່ຕີນຂອງເມືອງ (ບ່ອນທີ່ການຜະລິດລົດຂອງບໍລິສັດໄດ້ເລີ່ມຕົ້ນໃນປີ 1953 ແລະຈົນກ່ວາ 1993) ພາກສ່ວນຕ່າງໆໄດ້ຖືກກົດດັນ (ປະຕູ, ຫລັງຄາ, ຂີ້ຕົມ, ລວມທັງຫມົດຫຼາຍກວ່າ 55 ລ້ານສໍາລັບໂຮງງານ 20) ຂອງຍີ່ຫໍ້ Volkswagen Group ຫຼາຍຍີ່ຫໍ້ເທົ່ານັ້ນ. ໃນປີ 2019); ມີສູນຜະລິດສ່ວນປະກອບອີກແຫ່ງໜຶ່ງ (ຈາກທີ່ 560,000 ກ່ອງເກຍອອກມາໃນປີກາຍນີ້) ຢູ່ເຂດນອກສະໜາມບິນ, ໃນ Prat de Llobregat; ນອກເຫນືອໄປຈາກສູນວິຊາການ (ນັບຕັ້ງແຕ່ 1975 ແລະບ່ອນທີ່ມີວິສະວະກອນຫຼາຍກວ່າ 1100 ຄົນເຮັດວຽກໃນມື້ນີ້).

ສູນການພິມ 3 ມິຕິ

ນີ້ຫມາຍຄວາມວ່າ SEAT ແມ່ນຫນຶ່ງໃນຈໍານວນຫນ້ອຍບໍລິສັດໃນປະເທດທີ່ອອກແບບ, ພັດທະນາດ້ານວິຊາການແລະຜະລິດຜະລິດຕະພັນຂອງຕົນໃນປະເທດສະເປນ. ແລະ, ໃນພາກພື້ນແລະທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບ SEAT, ຍັງມີສູນການຂົນສົ່ງຂະຫນາດໃຫຍ່, ສູນການພິມ 3D (ໃຫມ່ແລະໃນໂຮງງານຜະລິດເອງ) ແລະ Digital Lab (ໃນບາເຊໂລນາ) ບ່ອນທີ່ອະນາຄົດຂອງການເຄື່ອນຍ້າຍຂອງມະນຸດແມ່ນຄິດວ່າ (ມີຄວາມສໍາຄັນ. ການເຊື່ອມໂຍງຂອງນັກສຶກສາມະຫາວິທະຍາໄລທີ່ຍັງໄດ້ຮັບການຝຶກອົບຮົມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນໂຮງງານ, ພາຍໃຕ້ອະນຸສັນຍາກັບວິທະຍາໄລໂພລີເທກນິກຂອງ Catalonia).

27 ປີປ່ຽນທຸກຢ່າງ

ໃນຕອນເລີ່ມຕົ້ນ, ໃນປີ 1993, Martorell ໄດ້ສໍາເລັດ 1500 ລົດຕໍ່ມື້, ມື້ນີ້ມີ 2300 ມ້ວນ "ດ້ວຍຕີນຂອງຕົນເອງ", ຊຶ່ງຫມາຍຄວາມວ່າ. ລົດໃໝ່ພ້ອມຈັດສົ່ງໃຫ້ລູກຄ້າທຸກໆ 30 ວິນາທີ.

ຈາກ 60 ຊົ່ວໂມງຫາ 22 ຊົ່ວໂມງເພື່ອສ້າງລົດໃຫມ່: ມື້ນີ້ 84 ຫຸ່ນຍົນ ນໍາໃຊ້ຊັ້ນບາງໆໃນຫ້ອງສີແລະເຄື່ອງສະແກນທີ່ທັນສະໄຫມກວດສອບຄວາມລຽບຂອງພື້ນຜິວໃນພຽງແຕ່ 43 ວິນາທີ. ຄວາມເປັນຈິງແລ້ວ virtual, ການພິມ 3D ແລະຄວາມເປັນຈິງເພີ່ມຂຶ້ນແມ່ນປະດິດສ້າງອື່ນໆທີ່ເກີດຂື້ນກັບການມາຮອດຂອງອຸດສາຫະກໍາ 4.0.

ຂ້າພະເຈົ້າມີອາຍຸພຽງ 18 ປີເທົ່ານັ້ນ ຕອນທີ່ຂ້າພະເຈົ້າໄດ້ເຂົ້າໄປໃນໂຮງງານ Martorell ເທື່ອທຳອິດ ແລະ ຂ້າພະເຈົ້າຈື່ໄດ້ເຖິງບັນຍາກາດທີ່ມ່ວນຊື່ນໃນເມືອງທີ່ຫາກໍ່ເປັນເຈົ້າພາບງານກິລາໂອລິມປິກ. ລາວເປັນນັກຮຽນຝຶກຫັດແລະເພື່ອນຮ່ວມງານຂອງຂ້ອຍແລະຂ້ອຍມີຄວາມຫວັງສູງສໍາລັບອະນາຄົດ - ທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງແມ່ນໃຫມ່ແລະພວກເຮົາໄດ້ຖືກບອກວ່າມັນເປັນໂຮງງານທີ່ທັນສະໄຫມທີ່ສຸດໃນເອີຣົບ.

Juan Pérez, ຮັບຜິດຊອບຂະບວນການພິມ

ນັ້ນແມ່ນວິທີທີ່ Juan Pérez, ຜູ້ທີ່ປະຈຸບັນເປັນຫົວຫນ້າຂະບວນການພິມ, ຈື່ຈໍາວັນທໍາອິດເຫຼົ່ານັ້ນ, ເມື່ອ 27 ປີກ່ອນ, ຢູ່ໂຮງງານ Martorell, ບ່ອນທີ່ພະນັກງານໄດ້ຍ່າງ 10 ກິໂລແມັດຕໍ່ມື້: "ເມື່ອຂ້ອຍກັບບ້ານ, ຂ້ອຍບໍ່ສາມາດຊອກຫາຕູ້ລັອກ. ຫ້ອງ. ມັນງ່າຍຫຼາຍທີ່ຈະສູນເສຍ.”

ໃນມື້ນີ້ມີຍານພາຫະນະອັດຕະໂນມັດ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ພະນັກງານຂົນສົ່ງປະມານ 25,000 ຊິ້ນຕໍ່ມື້ຕໍ່ສາຍ, ນອກເຫນືອຈາກທາງລົດໄຟ 10.5 ກິໂລແມັດແລະ 51 ສາຍລົດເມ.

ພາສາປອກຕຸຍການນໍາພາຄຸນນະພາບ

ຄວາມສໍາຄັນເທົ່າທຽມກັນຫຼືຫຼາຍກວ່ານັ້ນແມ່ນຄວາມກ້າວຫນ້າທາງດ້ານຄຸນນະພາບຄົງທີ່ເຖິງແມ່ນວ່າໃນເວລາທີ່ຜ່ານມາ, ດັ່ງທີ່ສະແດງໂດຍຕົວຊີ້ວັດຫລ້າສຸດ: ລະຫວ່າງ 2014 ແລະ 2018 ຈໍານວນຄໍາຮ້ອງທຸກຈາກເຈົ້າຂອງແບບຈໍາລອງຍີ່ຫໍ້ແອສປາໂຍນຫຼຸດລົງ 48% ແລະ Martorell ປະຕິບັດຢູ່ໃນລະດັບບັນທຶກຄຸນນະພາບ /. ຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືຂອງໂຮງງານແມ່ຂອງ Volkswagen ໃນ Wolfsburg.

ນີ້ບໍ່ຄວນເປັນຄວາມແປກໃຈທີ່ພິຈາລະນາວ່າຂະບວນການອຸດສາຫະກໍາດຽວກັນແມ່ນປະຕິບັດຕາມຈາກ A ຫາ Z, ຕາມການຢືນຢັນໂດຍ José Machado, ຊາວປອກຕຸຍການທີ່ປະຈຸບັນນໍາພາການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນ Martorell, ຫຼັງຈາກເລີ່ມຕົ້ນຢູ່ທີ່ Autoeuropa (ໃນ Palmela), ຈາກບ່ອນທີ່ທ່ານໄດ້ໄປ Puebla ( ເມັກຊິໂກ), ເພື່ອຖືຕໍາແຫນ່ງທີ່ສໍາຄັນນີ້ຢູ່ໃນ cradle ຂອງເກືອບທັງຫມົດບ່ອນນັ່ງ:

ພວກເຮົາທຸກຄົນປະຕິບັດຕາມຄໍາແນະນໍາດຽວກັນແລະນັ້ນແມ່ນສິ່ງທີ່ນັບ, ເພາະວ່າໃນທີ່ສຸດພະນັກງານ 11,000 ຂອງພວກເຮົາ - ໂດຍກົງແລະທາງອ້ອມ - ປະກອບມີ 67 ສັນຊາດແລະ 26 ພາສາທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.

José Machado, ຜູ້ອໍານວຍການຝ່າຍຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ

80% ແມ່ນຜູ້ຊາຍ, 80% ມີອາຍຸຕ່ໍາກວ່າ 50 ປີ, ໄດ້ຢູ່ກັບບໍລິສັດໂດຍສະເລ່ຍ 16,2 ປີແລະ 98% ມີສັນຍາຈ້າງງານຖາວອນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍສ້າງຄວາມຫມັ້ນຄົງໃນຄົນ, ເຊິ່ງສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງຄຸນນະພາບຂອງພວກເຂົາ. ເຮັດວຽກ.

Leon ແມ່ນຫນຶ່ງທີ່ຜະລິດແລະຂາຍຫຼາຍທີ່ສຸດ

ໃນຖານະເປັນຄວາມພາກພູມໃຈຫຼືມີຄວາມພູມໃຈຫຼາຍກວ່າສິ່ງທີ່ກໍາລັງເຮັດຢູ່ທີ່ນີ້, Ramón Casas - ຜູ້ອໍານວຍການຂອງສະພາແຫ່ງແລະການປົກຫຸ້ມຂອງພາຍໃນ - ເປັນຄູ່ມືຕົ້ນຕໍຂອງການຢ້ຽມຢາມນີ້, ເຊິ່ງສຸມໃສ່ຂົງເຂດນີ້ທີ່ລາວຮັບຜິດຊອບຕົ້ນຕໍ: "ພວກເຮົາມີສາມສະພາແຫ່ງ. ໃນຈໍານວນທັງຫມົດ, 1 ແມ່ນມາຈາກ Ibiza / Arona (ທີ່ສໍາເລັດ 750 ລົດຕໍ່ມື້), 2 ຈາກ Leon ແລະ Formentor (900) ແລະ 3 ຈາກ Audi A1 (500) ສະເພາະ”.

ໃນກໍລະນີນີ້, ພວກເຮົາຢູ່ໃນ cradle ຂອງ Leon ແລະ derivatives ເນື່ອງຈາກວ່າການຢ້ຽມຢາມນີ້ໄດ້ເຮັດນອກເຫນືອໄປຈາກການເດີນທາງກັບໂຮງງານທີ່ຈະເອົາລົດຕູ້ Leon Sportstourer ກ່ອນທີ່ມັນຈະມາຮອດ, ຜ່ານຊ່ອງທາງປົກກະຕິ, ໃນຕະຫຼາດປອກຕຸຍການ.

Casas ອະທິບາຍວ່າ “ສາຍທີ 2 ນີ້ແມ່ນສາຍທີ່ຜະລິດລົດໄດ້ຫຼາຍທີ່ສຸດ ເພາະວ່າ Leon ເປັນບ່ອນນັ່ງທີ່ຂາຍດີທີ່ສຸດໃນທົ່ວໂລກ (ປະມານ 150,000/ປີ) ສູງກວ່າ Ibiza ແລະ Arona ເລັກນ້ອຍ (ປະມານ 130,000 ໂຕ) ແລະຕອນນີ້ລົດ SUV Formentor. ໄດ້ເຂົ້າຮ່ວມສາຍປະກອບນີ້ແລ້ວ, ຄວາມສາມາດຜະລິດຈະໃກ້ຈະໝົດລົງ.”

ລົດ 500 005 ຜະລິດໃນ Martorell ໃນປີ 2019 (81 000 ໃນນັ້ນ Audi A1), 5.4% ຫຼາຍກ່ວາໃນປີ 2018, ໃຊ້ 90% ຂອງຄວາມອາດສາມາດຕິດຕັ້ງຂອງໂຮງງານ, ຫນຶ່ງໃນອັດຕາທີ່ສູງທີ່ສຸດໃນເອີຣົບທັງຫມົດແລະເປັນຕົວຊີ້ວັດໃນທາງບວກຫຼາຍຂອງ. ສຸຂະພາບທາງດ້ານການເງິນຂອງບໍລິສັດ.

ແນວໃດກໍ່ຕາມຍີ່ຫໍ້ແອສປາໂຍນມີຍອດຂາຍສູງກວ່າ 420 000 ບ່ອນນັ່ງທີ່ຜະລິດໃນ Martorell ໃນປີກາຍນີ້, ຍ້ອນວ່າບາງຕົວແບບຂອງມັນແມ່ນຜະລິດຢູ່ນອກປະເທດສະເປນ: Ateca ໃນສາທາລະນະລັດເຊັກ (Kvasiny), Tarraco ໃນເຢຍລະມັນ (Wolfsburg), Mii. ໃນສະໂລວາເກຍ (Bratislava) ແລະ Alhambra ໃນປອກຕຸຍການ (Palmela).

ໃນຈໍານວນທັງຫມົດ, SEAT ຜະລິດ 592,000 ລົດໃນປີ 2019, ໂດຍມີເຢຍລະມັນ, ສະເປນ, ອັງກິດເປັນຕະຫຼາດຕົ້ນຕໍ, ໃນຄໍາສັ່ງນັ້ນ (80% ຂອງການຜະລິດແມ່ນມີຈຸດປະສົງເພື່ອສົ່ງອອກໄປປະມານ 80 ປະເທດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ).

22 ຊົ່ວໂມງເພື່ອເຮັດໃຫ້ບ່ອນນັ່ງ Leon

ຂ້ອຍສືບຕໍ່ການທ່ອງທ່ຽວໄປຕາມເສັ້ນທາງ 17 ກິໂລແມັດທີ່ມີທາງລົດໄຟໄຟຟ້າ, ຈາກນັ້ນລົດທີ່ໂຈະແລະຖານມ້ວນທີ່ມີເຄື່ອງຈັກ / ກ່ອງທີ່ຕິດຢູ່ແລ້ວ (ເຊິ່ງຕໍ່ມາໄດ້ພົບເຫັນໃນສິ່ງທີ່ໂຮງງານເອີ້ນວ່າ "ງານແຕ່ງງານ"), ໃນຂະນະທີ່ຜູ້ນໍາທ່ຽວທັງສອງໃຫ້ຕື່ມອີກ. ລາຍລະອຽດ: ມີສາມພື້ນທີ່ຕົ້ນຕໍໃນແຕ່ລະສາຍການປະກອບ, Bodywork, ສີແລະສະພາແຫ່ງ, "ແຕ່ອັນສຸດທ້າຍແມ່ນບ່ອນທີ່ລົດໃຊ້ເວລາຫຼາຍ", ລາວເລັ່ງເພີ່ມ Ramón Casas, ຫຼືຖ້າມັນບໍ່ແມ່ນແນວນັ້ນ. ຫນຶ່ງພາຍໃຕ້ຄວາມຮັບຜິດຊອບໂດຍກົງຂອງລາວ.

ໃນຈໍານວນທັງຫມົດ 22 ຊົ່ວໂມງທີ່ແຕ່ລະ Leon ໃຊ້ເວລາໃນການຜະລິດ, 11:45 ນາທີຍັງຄົງຢູ່ໃນສະພາ, 6:10 ນາທີໃນ Bodywork, 2: 45 ນາທີໃນການແຕ້ມຮູບແລະ 1: 20 ນາທີໃນການສໍາເລັດຮູບແລະການກວດສອບສຸດທ້າຍ.

ຜູ້ອໍານວຍການໂຮງງານມີຄວາມພູມໃຈຫຼາຍທີ່ພວກເຂົາສາມາດປ່ຽນແປງການຜະລິດແບບຈໍາລອງໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຂັດຂວາງລະບົບຕ່ອງໂສ້ການປະກອບ. "ເຖິງແມ່ນວ່າມີເລນທີ່ກວ້າງກວ່າແລະຖານລໍ້ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ພວກເຮົາສາມາດປະສົມປະສານການຜະລິດ Leon ໃຫມ່ໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຢຸດການຜະລິດລຸ້ນກ່ອນ", ເນັ້ນຫນັກ Casas, ຜູ້ທີ່ມີສິ່ງທ້າທາຍທີ່ລະອຽດອ່ອນອື່ນໆ:

Leon ທີ່ຜ່ານມາມີ 40 ຫນ່ວຍປະມວນຜົນເອເລັກໂຕຣນິກ, ອັນໃຫມ່ມີຢ່າງຫນ້ອຍສອງເທົ່າແລະຖ້າພວກເຮົາພິຈາລະນາ plug-in hybrid ພວກເຮົາເວົ້າກ່ຽວກັບ 140! ແລະພວກເຂົາທັງຫມົດຕ້ອງໄດ້ຮັບການທົດສອບກ່ອນທີ່ຈະຕິດຕັ້ງ.

Ramón Casas, ຜູ້ອໍານວຍການສະພາແລະພາກສ່ວນຄຸ້ມຄອງພາຍໃນ

ຍັງສັບສົນແມ່ນການຈັດລໍາດັບຂອງຊິ້ນສ່ວນເພື່ອໃຫ້ການຕັ້ງຄ່າຂອງລົດປະຕິບັດຕາມສິ່ງທີ່ຖືກສັ່ງ. ພຽງແຕ່ໃນກໍລະນີຂອງທາງຫນ້າຂອງ Leon ສາມາດມີ 500 ການປ່ຽນແປງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄວາມຄິດຂອງຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນຫນ້າວຽກ.

José Machado ຍັງອະທິບາຍວ່າ "ບໍ່ມີເວລາແຕກຕ່າງກັນລະຫວ່າງການຜະລິດລົດ Leon ຫ້າປະຕູຫຼືລົດຕູ້ Sportstourer ແລະຄວາມຈິງທີ່ວ່າເຄື່ອງດັ່ງກ່າວໄດ້ຮັບຄວາມນິຍົມໃນຊຸມປີມໍ່ໆມານີ້ - 40% ຂອງການຂາຍທຽບກັບ 60% ຂອງຫ້າປະຕູ - ບໍ່ໄດ້ກະທົບຕໍ່ສາຍການປະກອບອາວຸດ.”

Drones ແລະຫຸ່ນຍົນທີ່ຈະຊ່ວຍ ...

ໃນ Martorell ມີຫຼາຍກວ່າຫນຶ່ງປະເພດຂອງຫຸ່ນຍົນ. ມີຜູ້ທີ່ຈັດສົ່ງລະຫວ່າງເຂດທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງສະລັບສັບຊ້ອນອຸດສາຫະກໍາຂະຫນາດໃຫຍ່ (ເຊັ່ນ: drones ແລະຍານພາຫະນະທາງບົກອັດຕະໂນມັດ, ຈໍານວນທັງຫມົດ 170 ພາຍໃນແລະນອກໂຮງງານ) ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນຫຸ່ນຍົນທີ່ຊ່ວຍປະກອບລົດດ້ວຍຕົນເອງ.

Machado ເວົ້າວ່າ "ມີອັດຕາການເຮັດຫຸ່ນຍົນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂຶ້ນຢູ່ກັບພື້ນທີ່ຂອງສາຍປະກອບ, ມີປະມານ 15% ໃນພື້ນທີ່ປະກອບ, 92% ໃນແຜ່ນແລະ 95% ໃນຮູບແຕ້ມ". ຢູ່ໃນພື້ນທີ່ປະກອບ, ຫຸ່ນຍົນຈໍານວນຫຼາຍຊ່ວຍໃຫ້ພະນັກງານເອົາພາກສ່ວນທີ່ຫນັກກວ່າ, ເຊັ່ນ: ປະຕູ (ສາມາດບັນລຸ 35 ກິໂລ) ແລະຫມຸນພວກມັນກ່ອນທີ່ຈະເຫມາະກັບຮ່າງກາຍ.

…ແຕ່ວ່າມັນເປັນມະນຸດທີ່ສ້າງຄວາມແຕກຕ່າງ

ຫົວໜ້າຝ່າຍຄຸນນະພາບຢູ່ Martorell ຍັງໄດ້ຍົກໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມສຳຄັນຂອງທີມມະນຸດຢູ່ໜ່ວຍງານອຸດສາຫະກຳນີ້:

ພວກເຂົາເປັນຜູ້ໃຫ້ສັນຍານໃນກໍລະນີທີ່ມີບັນຫາໃດໆໃນລະບົບຕ່ອງໂສ້ການປະກອບ, ໂທຫາຜູ້ຄຸມງານທີ່ພະຍາຍາມແກ້ໄຂບັນຫາກັບສາຍທີ່ກໍາລັງດໍາເນີນ, ເຮັດທຸກຢ່າງເພື່ອບໍ່ໃຫ້ຢຸດ. ພວກເຂົາເຈົ້າປ່ຽນພາລະບົດບາດທຸກໆສອງຊົ່ວໂມງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການປົກກະຕິຫຼາຍເກີນໄປແລະຍັງກະຕຸ້ນໃຫ້ເຂົາເຈົ້າຫຼາຍ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະໃຫ້ແນວຄວາມຄິດເພື່ອເຮັດໃຫ້ຂະບວນການທັງຫມົດມີຜົນຜະລິດຫຼາຍ. ແລະຖ້າຄໍາແນະນໍາໃດໆຖືກນໍາໄປໃຊ້, ພວກເຂົາຈະສິ້ນສຸດດ້ວຍອັດຕາສ່ວນຂອງສິ່ງທີ່ໂຮງງານໄດ້ຊ່ວຍປະຢັດກັບການປ່ຽນແປງນັ້ນ.

José Machado, ຜູ້ອໍານວຍການຝ່າຍຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ.

ບ່ອນນັ່ງເລີ່ມຜະລິດພັດລົມຢ່າງວ່ອງໄວເພື່ອຕໍ່ສູ້ກັບ Covid-19.

Martorell ໄດ້ຖືກປິດໃນລະຫວ່າງໄລຍະທີ່ຮ້າຍແຮງທີ່ສຸດຂອງການແຜ່ລະບາດຂອງ Covid-19, ດັ່ງທີ່ Ramón Casas ອະທິບາຍໃຫ້ຂ້ອຍ:

ພວກເຮົາທຸກຄົນໄດ້ກັບບ້ານໃນທ້າຍເດືອນກຸມພາ, ວັນທີ 3 ເດືອນເມສາພວກເຮົາໄດ້ເລີ່ມການຜະລິດພັດລົມແລະກັບຄືນໄປເຮັດວຽກໃນວັນທີ 27 ເດືອນເມສາ, ຄ່ອຍໆທົດສອບໄວຣັດໃນພະນັກງານທຸກຄົນ. ມັນເປັນການບັງຄັບໃຫ້ໃຊ້ຜ້າອັດດັງໃນລະຫວ່າງໄລຍະເວລາທັງຫມົດທີ່ຢູ່ໃນໂຮງງານ, ມີເຈວຢູ່ທົ່ວທຸກແຫ່ງແລະການປົກປ້ອງ acrylic ຫຼາຍຢູ່ໃນບ່ອນພັກຜ່ອນ, ໂຮງອາຫານ, ແລະອື່ນໆ.

Ramón Casas, ຜູ້ອໍານວຍການສະພາແລະພາກສ່ວນຄຸ້ມຄອງພາຍໃນ