Audi besloot om nog een stap voorwaarts te zetten op het gebied van auto-innovatie, met een concept dat niets nieuws is in de auto-industrie, maar dat grote voordelen met zich meebrengt. Ontdek Audi's nieuwe glasvezelveren.
Parallel met de investering in de ontwikkeling van steeds efficiëntere motoren en composietmaterialen die het mogelijk maken het gewicht te verminderen en de structurele stijfheid van het chassis en de carrosserieën te vergroten, wendt Audi zich opnieuw tot composietmaterialen voor toepassing in andere componenten.
ZIE OOK: Toyota presenteert innovatief idee voor hybride auto's
Audi zet zich in om deze technologie te ontwikkelen en te masseren, allemaal met één doel: gewicht besparen en zo de wendbaarheid en het rijgedrag van zijn toekomstige modellen verbeteren.
Dit is de nieuwe rage van Audi's onderzoeks- en ontwikkelingsafdeling: de spiraalvormige glasvezel en polymeer versterkte drukveren . Een idee dat al in 1984 door Chevrolet werd toegepast in de Corvette C4.
De groeiende bezorgdheid over het gewicht van de ophanging en de invloed van een te hoog gewicht van de ophangingselementen op de prestaties en het verbruik, bracht Audi ertoe zich te concentreren op de ontwikkeling van lichtere ophangingsschema's. Deze zouden duidelijke winsten moeten opleveren in termen van gewicht, verbeterd verbruik en een betere dynamische respons van zijn modellen.
NIET TE MISSEN: Wankelmotor, pure toestandsrotatie
Deze technische inspanning van Audi, met Joachim Schmitt aan het hoofd van het project, vond de ideale samenwerking in het Italiaanse bedrijf SOGEFI, dat het gezamenlijke patent voor de technologie heeft met het merk Ingolstadt.
Wat is het verschil met conventionele stalen veren?
Joachim Schmitt relativeert het verschil: in een Audi A4, waar de ophangingsveren op de vooras tot 2,66 kg per stuk wegen, wegen de nieuwe veren van glasvezelversterkt polymeer (GFRP) slechts 1,53 kg per stuk voor dezelfde set. Een gewichtsverschil van meer dan 40%, met hetzelfde prestatieniveau en extra voordelen die we je zo uitleggen.
Hoe worden deze nieuwe GFRP-veren geproduceerd?
Een beetje terugkerend naar wat spiraaldrukveren zijn, zijn ze ontworpen om krachten te accumuleren tijdens compressie en deze in de richting van uitzetting uit te oefenen. Ze worden meestal gemaakt van staaldraad, met een cilindrische vorm. Wanneer het nodig is om hogere torsiekrachten uit te oefenen in kleinere ruimtes, worden de draden gegoten met andere vormen, inclusief de parallelle spiraal, waardoor aan elk uiteinde een spiraal wordt gevormd.
De structuur van veren
De structuur van deze nieuwe veren heeft een kern die zich ontwikkelt door een lange rol glasvezel, verweven en geïmpregneerd met epoxyhars, waar later een machine verantwoordelijk is voor het omwikkelen van de spiralen met extra composietvezels, onder afwisselende hoeken van ±45°, ten opzichte van de lengteas.
OM TE ONTHOUDEN: zo wordt de Nissan GT-R-motor geproduceerd
Deze behandeling is van bijzonder belang, omdat het door de interactie tussen deze onderling ondersteunende lagen de veer extra compressie- en torsie-eigenschappen zal geven. Op deze manier worden de torsiebelastingen door de veer door de vezels omgezet in elasticiteit en compressiekrachten.
De laatste productiefase
In de laatste productiefase is het voorjaar nog nat en zacht. Het is op dit punt dat een metaallegering met een lage smelttemperatuur wordt geïntroduceerd, en vervolgens wordt de veer in GFRP gebakken in een oven op meer dan 100 °, zodat de metaallegering in harmonie kan versmelten met de verharding van de glasvezel .
Wat zijn de voordelen van deze GFRP-veren ten opzichte van traditionele stalen veren?
Naast het duidelijke gewichtsvoordeel van ongeveer 40% per veer, worden GFRP-veren niet aangetast door corrosie, zelfs niet na vele kilometers met zichtbare krassen en scheuren in hun structuur. Bovendien zijn ze volledig waterdicht, d.w.z. bestand tegen interactie met andere schurende chemische materialen, zoals reinigingsproducten voor wielen.
Een ander voordeel van deze GFRP-veren heeft betrekking op hun betrouwbaarheid en duurzaamheid, waarvan in tests is aangetoond dat ze 300.000 km kunnen afleggen zonder hun elastische eigenschappen te verliezen, waardoor de levensduur van hun ophangingsset-partners, de schokdempers, ruimschoots wordt overschreden. .
MOT TO SPEAK: Alle details van Mazda's nieuwe 1.5 Skyactiv D-motor
Dit is het eerste proces waarmee Audi zijn testprototypes heeft geproduceerd, voordat het jaarlijks duizenden van deze componenten gaat produceren.
Volgens het merk ringen kost het produceren van deze veren in composietmateriaal minder energie dan traditionele stalen veren, maar de uiteindelijke kosten zijn iets hoger, wat een factor is die hun massificatie nog een paar jaar kan belemmeren. Tegen het einde van het jaar zal Audi deze veren naar verwachting voor een duurder model aankondigen.