Ostatni rok SEAT pobił rekord sprzedaży i zysków w 70-letniej historii i wydaje się, że hiszpańska marka podbiła swoją przyszłość po latach strat.
Jeśli rok 2019 zakończył się na wysokim poziomie — z obrotami powyżej 11 miliardów euro i zyskami przekraczającymi 340 milionów euro (17,5% powyżej 2018), najlepszym wynikiem w historii — rok 2020 rozpoczął się z mniejszą liczbą powodów do świętowania.
Nie tylko dyrektor generalny SEAT-a, Luca De Meo, wyruszył do rywalizacji (Renault), ale przede wszystkim pandemia zahamowała kolejne lata poprawy wszelkiego rodzaju wskaźników ekonomicznych, jak to miało miejsce w zdecydowanej większości sektorów działalności i firm na całym świecie.
Ostatnia seria wzrostu sprzedaży hiszpańskiej marki rok do roku (z 400 tys. w 2015 r. do 574 tys. w 2019 r., 43% więcej w ciągu zaledwie czterech lat) zostanie zatem zatrzymana w tym roku.
11 milionów wyprodukowanych samochodów
Fabryka Martorell została zainaugurowana w 1993 roku, po wybudowaniu w zaledwie 34 miesiące (i wymagała wówczas inwestycji w wysokości 244,5 miliona peset, co odpowiada 1470 milionom euro) i w ciągu 27 lat wyprodukowała około 11 milionów pojazdów, podzielonych na 40 modeli lub pochodnych.
Od tego czasu wiele się zmieniło, powierzchnia całego kompleksu przemysłowego wzrosła siedmiokrotnie do obecnych 2,8 miliona metrów kwadratowych, na których zmieściłoby się (dla ułatwienia wizualizacji) 400 boisk piłkarskich.
Zapisz się do naszego newslettera
I nie jest to jedyne centrum produkcyjne hiszpańskiej marki w tej dziedzinie. W Strefie Wolnej u podnóża miasta (gdzie produkcja samochodów firmy rozpoczęła się w 1953 i do 1993 roku) tłoczone są różne części (drzwi, dachy, błotniki, łącznie ponad 55 milionów dla 20 fabryk) tylko kilku marek Grupy Volkswagen w 2019 r.); na obrzeżach lotniska w Prat de Llobregat znajduje się kolejne centrum produkcji podzespołów (z którego w zeszłym roku wyszło 560 000 skrzyń biegów); oprócz Centrum Technicznego (od 1975 r. i gdzie obecnie pracuje ponad 1100 inżynierów).
Centrum druku 3D
Oznacza to, że SEAT jest jedną z nielicznych firm w kraju, która projektuje, rozwija technicznie i produkuje swoje produkty w Hiszpanii. A w regionie, powiązanym z SEAT-em, znajduje się również ogromne centrum logistyczne, centrum druku 3D (niedawno nowe i w samej fabryce) oraz Digital Lab (w Barcelonie), gdzie myśli się o przyszłości ludzkiej mobilności (z ważnymi integracja studentów wyższych uczelni, którzy również przechodzą stałe szkolenie w fabryce, na podstawie protokołu z Politechniką Katalonii).
27 lat zmienia wszystko
Na początku, w 1993 roku, Martorell wykańczał 1500 samochodów dziennie, dziś jeździ 2300 „o własnych siłach”, co oznacza nowy samochód gotowy do wysyłki do chętnego klienta co 30 sekund.
Od 60 do 22 godzin na stworzenie nowego samochodu: dziś 84 roboty nakładają cienkie warstwy farby w kabinie lakierniczej, a najnowocześniejszy skaner sprawdza gładkość powierzchni w zaledwie 43 sekundy. Rzeczywistość wirtualna, druk 3D i rzeczywistość rozszerzona to inne innowacje, które pojawiły się wraz z nadejściem Przemysłu 4.0.
Juan Pérez, odpowiedzialny za procesy drukowaniaMiałem zaledwie 18 lat, kiedy po raz pierwszy wszedłem do fabryki Martorell i pamiętam euforyczną atmosferę w mieście, które właśnie gościło Igrzyska Olimpijskie. Był uczniem i moimi kolegami i miałem duże nadzieje na przyszłość — wszystko było nowe i powiedziano nam, że to najnowocześniejsza fabryka w Europie.
W ten sposób Juan Pérez, który obecnie kieruje procesem drukowania, wspomina te pierwsze dni, 27 lat temu, w fabryce Martorell, gdzie pracownicy pokonywali 10 km dziennie: „Kiedy wróciłem do domu, nie mogłem nawet znaleźć szafki Pokój. Bardzo łatwo było się zgubić”.
Dziś istnieją pojazdy autonomiczne, które oprócz 10,5 km torów kolejowych i 51 linii autobusowych pomagają pracownikom transportować dziennie około 25 000 części na linię.
Portugalczyk prowadzi Jakość
Równie lub ważniejszy jest stały postęp jakościowy nawet w ostatnich czasach, o czym świadczą najnowsze wskaźniki: w latach 2014-2018 liczba reklamacji właścicieli modeli hiszpańskiej marki spadła o 48%, a Martorell jest praktycznie na poziomie rekordów jakościowych/ niezawodność macierzystego zakładu Volkswagena w Wolfsburgu.
Nie powinno to dziwić, biorąc pod uwagę, że te same procesy przemysłowe są śledzone od A do Z, co potwierdził José Machado, Portugalczyk, który teraz kieruje kontrolą jakości w Martorell, po rozpoczęciu pracy w Autoeuropa (w Palmela), skąd udał się do Puebla ( Meksyk), aby zająć tę ważną pozycję w kolebce prawie wszystkich SEAT-ów:
José Machado, dyrektor ds. kontroli jakościWszyscy podążamy za tym samym przewodnikiem i to się liczy, ponieważ ostatecznie naszych 11 000 pracowników – bezpośrednich i pośrednich – obejmuje 67 narodowości i 26 różnych języków.
80% to mężczyźni, 80% ma mniej niż 50 lat, pracuje w firmie średnio 16,2 lat, a 98% ma umowę o pracę na czas nieokreślony, co pomaga tworzyć ludziom stabilność, co następnie przekłada się na jakość ich pracy. praca praca.
To Leon produkuje i sprzedaje najwięcej
Jako dumny lub jeszcze bardziej dumny z tego, co się tutaj robi, Ramón Casas – dyrektor sekcji montażu i okładzin wewnętrznych – jest głównym przewodnikiem tej wizyty, która koncentruje się na tym obszarze, za który jest głównie odpowiedzialny: „mamy trzy montaże w sumie 1 jest z Ibizy/Arony (która jeździ 750 samochodów dziennie), 2 z Leona i Formentora (900) i 3 z ekskluzywnego Audi A1 (500)”.
W tym przypadku jesteśmy w kolebce Leona i pochodnych, ponieważ ta wizyta była uzupełnieniem wycieczki do fabryki po odbiór vana Leona Sportstourer, zanim dotarł on, zwykłymi kanałami, na rynek portugalski.
Casas wyjaśnia, że „ta linia 2 jest tą, która produkuje najwięcej samochodów, ponieważ Leon jest najlepiej sprzedającym się SEAT-em na świecie (około 150 000 rocznie), nieco wyższym niż Ibiza i Arona (po około 130 000), a teraz SUV Formentor dołączył do tej linii montażowej, moce produkcyjne będą bardzo bliskie wyczerpania”.
500 005 samochodów wyprodukowanych w Martorell w 2019 r. (81 000, z czego Audi A1), o 5,4% więcej niż w 2018 r., wykorzystało 90% mocy zainstalowanej fabryki, co jest jednym z najwyższych wskaźników w całej Europie i bardzo pozytywnym wskaźnikiem kondycja finansowa firmy.
Hiszpańska marka osiągnęła jednak sprzedaż wyższą niż 420 000 SEAT-ów wyprodukowanych w Martorell w zeszłym roku, ponieważ niektóre jej modele są produkowane poza Hiszpanią: Ateca w Czechach (Kvasiny), Tarraco w Niemczech (Wolfsburg) , Mii na Słowacji (Bratysława) i Alhambra w Portugalii (Palmela).
W sumie w 2019 roku SEAT wyprodukował 592 000 samochodów, a głównymi rynkami były Niemcy, Hiszpania i Wielka Brytania (80% produkcji ma być eksportowane do około 80 różnych krajów).
22 godziny na zrobienie SEAT-a Leon
Kontynuuję swoją wycieczkę po części 17 km torów z szynami zelektryfikowanymi, następnie podwieszonymi karoseriami i bazami jezdnymi z już zamontowanymi silnikami/skrzyniami (które później znajdują się w tym, co fabryki nazywają „Wesele”), a dwie przewodniki dostarczają dalej szczegóły: na każdej z linii montażowych są trzy główne obszary: Nadwozie, Malowanie i Montaż, „ale ten ostatni to miejsce, w którym samochody spędzają więcej czasu”, pospiesznie dodał Ramóna Casasa, a gdyby nie to, również jeden pod jego bezpośrednią odpowiedzialnością.
W sumie 22 godziny, które każdy Leon potrzebuje na wyprodukowanie, 11:45 min pozostaje na montażu, 6:10 min na karoserię, 2:45 min na malowanie i 1:20 min na wykańczanie i końcową kontrolę.
Dyrektorzy fabryk są bardzo dumni z tego, że mogą zmieniać generację modeli bez konieczności przerywania łańcucha montażowego. „Nawet przy szerszych pasach ruchu i innym rozstawie osi byliśmy w stanie zintegrować produkcję nowego Leona bez konieczności przerywania produkcji poprzedniej generacji”, podkreśla Casas, dla którego czekają inne, bardziej delikatne wyzwania:
Ramón Casas, dyrektor Sekcji Montażu i Wykańczania Wnętrzpoprzedni Leon miał 40 jednostek przetwarzania elektronicznego, nowy ma co najmniej dwa razy więcej, a jeśli weźmiemy pod uwagę hybrydę typu plug-in to mówimy o 140! I wszystkie muszą zostać przetestowane przed instalacją.
Skomplikowana jest również kolejność części, tak aby konfiguracja samochodu była dokładnie taka, jaka została zamówiona. Tylko w przypadku frontu Leona może być ich aż 500, co daje wyobrażenie o trudności zadania.
José Machado wyjaśnia również, że „nie ma różnicy czasowej między produkcją pięciodrzwiowego Leona lub Sportstourera a faktem, że ten ostatni zyskał popularność w ostatnich latach – 40% sprzedaży w porównaniu z 60% pięciodrzwiowego – nie wpłynął na linię montażową”.
Drony i roboty pomagają...
W Martorell istnieje więcej niż jeden rodzaj robota. Są tacy, którzy dostarczają między różnymi obszarami gigantycznego kompleksu przemysłowego (takie jak drony i zautomatyzowane pojazdy lądowe, w sumie 170 w fabryce i poza nią), a następnie roboty, które pomagają same montować samochody.
Machado mówi, że „w zależności od obszaru linii montażowej występują różne wskaźniki robotyzacji, z około 15% w obszarze montażu, 92% w poszyciu i 95% w malowaniu”. W strefie montażu wiele robotów pomaga pracownikom wziąć cięższe części, takie jak drzwi (do 35 kg) i obrócić je przed zamontowaniem ich w karoserii.
…ale to człowiek robi różnicę
Szef działu jakości w Martorell podkreśla również znaczenie zespołu ludzkiego w tej jednostce przemysłowej:
José Machado, Dyrektor Kontroli Jakości.To oni dają sygnał w przypadku problemów w łańcuchu montażowym, dzwoniąc do przełożonego, który próbuje rozwiązać problem z linią w toku, robiąc wszystko, aby się nie zatrzymała. Zmieniają się rolami co dwie godziny, aby uniknąć nadmiernej rutyny, a także bardziej ich motywować, a nawet podsuwać pomysły, aby cały proces był bardziej produktywny. A jeśli którakolwiek z sugestii zostanie zastosowana, otrzymają procent tego, co fabryka zaoszczędziła dzięki tej zmianie.
SEAT szybko zaczął produkować fanów w walce z Covid-19.
Martorell został zamknięty podczas najpoważniejszej fazy rozprzestrzeniania się Covid-19, jak wyjaśnia mi Ramón Casas:
Ramón Casas, dyrektor Sekcji Montażu i Wykańczania WnętrzWszyscy wróciliśmy do domu pod koniec lutego, 3 kwietnia rozpoczęliśmy produkcję dla fanów i wróciliśmy do pracy 27 kwietnia, stopniowo przeprowadzając testy wirusowe na wszystkich pracownikach. Obowiązkowe jest używanie maski przez cały okres pobytu w fabryce, żel wszędzie, a w miejscach odpoczynku, stołówce itp. liczne zabezpieczenia akrylowe.