ఆటోమొబైల్స్ యొక్క భారీ ఉత్పత్తి సంక్లిష్టమైన ప్రక్రియ, ఇది పెద్ద పెట్టుబడుల కారణంగా మాత్రమే కాకుండా, వివిధ రంగాలకు చెందిన నిపుణుల కారణంగా కూడా ఉంటుంది. ఇంజిన్లకు బాధ్యత వహించే ఇంజనీర్ నుండి శరీర ఆకృతులకు బాధ్యత వహించే డిజైనర్ వరకు.
అయితే, డీలర్లను చేరుకునే వరకు, ప్రతి మోడల్ అనేక ఇతర నిపుణుల చేతుల్లోకి వెళుతుంది. కొన్ని సాధారణ ప్రజలకు తెలియవు, కానీ SEATలో జరిగే విధంగా తుది ఫలితంలో సమాన ప్రాముఖ్యత కలిగి ఉంటాయి. ఇవి కొన్ని ఉదాహరణలు.
"మట్టి శిల్పి"
ఉత్పత్తి మార్గాలను చేరుకోవడానికి ముందే, డిజైన్ ప్రక్రియలో, ప్రతి కొత్త మోడల్ మట్టిలో చెక్కబడి ఉంటుంది, పూర్తి స్థాయిలో కూడా ఉంటుంది. ఈ ప్రక్రియకు సాధారణంగా 2,500 కిలోల కంటే ఎక్కువ మట్టి అవసరం మరియు పూర్తి చేయడానికి దాదాపు 10,000 గంటలు పడుతుంది. ఈ ప్రక్రియ గురించి ఇక్కడ మరింత తెలుసుకోండి.
"దర్జీ"
సగటున, కారును అప్హోల్స్టర్ చేయడానికి 30 మీటర్ల కంటే ఎక్కువ ఫాబ్రిక్ పడుతుంది మరియు SEAT విషయంలో, ప్రతిదీ చేతితో చేయబడుతుంది. ప్రతి కారు వ్యక్తిత్వానికి అనుగుణంగా నమూనాలు మరియు రంగుల కలయిక రూపొందించబడ్డాయి.
"బ్యాంక్ టేస్టర్"
లక్ష్యం ఎల్లప్పుడూ ఒకే విధంగా ఉంటుంది: ప్రతి రకమైన కారుకు అనువైన సీటును సృష్టించడం. మరియు దీనిని సాధించడానికి, విభిన్న ఫిజియోగ్నోమిస్ మరియు విపరీతమైన ఉష్ణోగ్రతలకు అనుగుణంగా సామర్ధ్యం కలిగిన విస్తృత శ్రేణి పదార్థాలు మరియు నిర్మాణాలతో ప్రయోగాలు చేయడం అవసరం. మరియు హెడ్ రెస్ట్ కూడా మరచిపోలేము ...
సోమలియర్
లేదు, ఈ సందర్భంలో ఇది వివిధ రకాల వైన్లను ప్రయత్నించడం గురించి కాదు, కానీ ఫ్యాక్టరీ నుండి నిష్క్రమించిన కార్ల యొక్క చాలా కావలసిన "కొత్త వాసన" కోసం సరైన ఫార్ములాను కనుగొనడానికి ప్రయత్నిస్తుంది. ఈ పనికి బాధ్యులు ధూమపానం చేయకూడదు లేదా పెర్ఫ్యూమ్ ధరించకూడదు. మీరు ఇక్కడ ఈ వృత్తి గురించి మరింత తెలుసుకోవచ్చు.
మొదటి "టెస్ట్-డ్రైవర్"
చివరగా, స్పెయిన్లోని మార్టోరెల్లోని కర్మాగారంలో ఉత్పత్తి మార్గాలను విడిచిపెట్టిన తర్వాత, ప్రతి యూనిట్ను బ్రాండ్కు చెందిన సాంకేతిక నిపుణుల బృందం రోడ్డుపై పరీక్షిస్తుంది. కారు దాని ప్రవర్తనను అంచనా వేయడానికి, ఆరు రకాల ఉపరితలాలపై వేర్వేరు వేగంతో పరీక్షించబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియలో, హారన్, బ్రేక్లు మరియు లైటింగ్ సిస్టమ్ను కూడా పరీక్షిస్తారు.