Noong nakaraang taon Tinalo ng SEAT ang rekord ng benta at kita nito sa 70 taon ng kasaysayan at ang tatak ng Espanyol ay tila nasakop ang hinaharap nito pagkatapos ng mga taon ng pagkalugi.
Kung natapos ang 2019 sa mataas — na may turnover na higit sa 11 bilyong euro at mga kita na higit sa 340 milyong euros (17.5% sa itaas ng 2018), ang pinakamagandang resulta kailanman — nagsimula ang taong 2020 nang may mas kaunting dahilan para sa mga kasiyahan.
Hindi lamang lumabas ang CEO ng SEAT, si Luca De Meo, upang makipagkumpetensya (Renault) ngunit - pangunahin - ang pandemya ay naglagay ng preno sa sunud-sunod na mga taon ng pagpapabuti sa lahat ng uri ng economic indicator, tulad ng nangyari sa karamihan ng mga sektor ng aktibidad at mga kumpanya sa buong mundo.
Ang kamakailang serye ng taon-sa-taon na paglago ng benta para sa Spanish brand (mula 400,000 noong 2015 hanggang 574,000 noong 2019, 43% pa sa loob lamang ng apat na taon) ay ihihinto ngayong taon.
11 milyong sasakyan ang ginawa
Ang pabrika ng Martorell ay pinasinayaan noong 1993, pagkatapos na maitayo sa loob lamang ng 34 na buwan (at kinakailangan, noong panahong iyon, ng pamumuhunan na 244.5 milyong pesetas, katumbas ng 1470 milyong euro) at sa loob ng 27 taon ay gumawa ito ng humigit-kumulang 11 milyong sasakyan, na hinati sa 40 mga modelo o derivatives.
Simula noon, marami na ang nagbago, kung saan ang ibabaw ng buong industriyal na complex ay tumataas ng pitong beses sa kasalukuyang 2.8 milyong metro kuwadrado, kung saan (para lamang matulungan kang mailarawan) ang 400 football field ay magkasya.
Mag-subscribe sa aming newsletter
At ito ay malayo sa pagiging ang tanging sentro ng produksyon para sa tatak ng Espanyol sa lugar na ito. Sa Free Zone sa paanan ng lungsod (kung saan nagsimula ang pagmamanupaktura ng sasakyan ng kumpanya noong 1953 at hanggang 1993) iba't ibang bahagi ang pinipindot (pinto, bubong, mudguard, na may kabuuang mahigit 55 milyon para sa 20 pabrika). ng ilang tatak ng Volkswagen Group lamang noong 2019); mayroong isa pang sentro ng produksyon ng sangkap (kung saan lumabas ang 560,000 gearbox noong nakaraang taon) sa labas ng paliparan, sa Prat de Llobregat; bilang karagdagan sa isang Technical Center (mula noong 1975 at kung saan higit sa 1100 mga inhinyero ang nagtatrabaho ngayon).
3D printing center
Nangangahulugan ito na ang SEAT ay isa sa iilang kumpanya sa bansa na nagdidisenyo, teknikal na nagde-develop at gumagawa ng mga produkto nito sa Spain. At, sa rehiyon at nauugnay sa SEAT, mayroon ding malaking logistics center, isang 3D printing center (bago bago at sa mismong pabrika) at isang Digital Lab (sa Barcelona) kung saan iniisip ang hinaharap ng kadaliang mapakilos ng tao (na may mahalagang integrasyon ng mga mag-aaral sa unibersidad na sumasailalim din sa patuloy na pagsasanay sa pabrika, sa ilalim ng isang protocol sa Polytechnic University of Catalonia).
Ang 27 taon ay nagbago ng lahat
Sa simula nito, noong 1993, natapos ni Martorell ang 1500 na mga kotse sa isang araw, ngayon ay mayroong 2300 na lumiligid "sa pamamagitan ng sarili nitong paa", na nangangahulugang isang bagong kotse na handang ipadala sa ilang sabik na customer tuwing 30 segundo.
Mula 60 oras hanggang 22 oras para gumawa ng bagong kotse: ngayon 84 na robot ang naglalagay ng mga manipis na layer ng pintura sa isang paint booth at isang makabagong scanner ang sumusuri sa kinis ng ibabaw sa loob lamang ng 43 segundo. Ang virtual reality, 3D printing at augmented reality ay iba pang mga inobasyon na lumitaw sa pagdating ng Industry 4.0.
Juan Pérez, Responsable para sa Mga Proseso ng Pag-printAko ay 18 taong gulang lamang noong una akong pumasok sa pabrika ng Martorell at naaalala ko ang euphoric na kapaligiran sa lungsod na nagho-host ng Olympic Games. Siya ay isang apprentice at ang aking mga kasamahan at ako ay may mataas na pag-asa para sa hinaharap — lahat ay bago at sinabi sa amin na ito ang pinakamodernong pabrika sa Europa.
Ganiyan ang naaalaala ni Juan Pérez, na kasalukuyang namumuno sa Mga Proseso sa Pag-imprenta, noong mga unang araw, 27 taon na ang nakalilipas, sa pabrika ng Martorell, kung saan naglalakad ang mga empleyado nang 10 km bawat araw: “Pag-uwi ko, hindi ko mahanap ang locker. silid. Napakadaling mawala."
Ngayon ay may mga autonomous na sasakyan, na tumutulong sa mga empleyado na maghatid ng humigit-kumulang 25,000 bahagi bawat araw patungo sa linya, bilang karagdagan sa 10.5 km ng mga riles at 51 linya ng bus.
Isang Portuges ang nangunguna sa Kalidad
Ang pare-pareho o mas mahalaga ay ang patuloy na pag-unlad ng husay kahit na sa mga kamakailang panahon, tulad ng ipinakita ng pinakabagong mga tagapagpahiwatig: sa pagitan ng 2014 at 2018 ang bilang ng mga reklamo mula sa mga may-ari ng mga modelo ng tatak ng Espanyol ay bumaba ng 48% at ang Martorell ay halos nasa antas ng mga talaan ng kalidad / pagiging maaasahan ng parent plant ng Volkswagen sa Wolfsburg.
Hindi ito dapat nakakagulat kung isasaalang-alang na ang parehong mga prosesong pang-industriya ay sinusunod mula A hanggang Z, tulad ng kinumpirma ni José Machado, ang Portuges na ngayon ay namumuno sa kontrol ng kalidad sa Martorell, pagkatapos magsimula sa Autoeuropa (sa Palmela), mula sa kung saan siya nagpunta sa Puebla ( Mexico), upang kunin ang mahalagang posisyong ito sa duyan ng halos lahat ng SEAT:
José Machado, Direktor ng Quality ControlLahat tayo ay sumusunod sa parehong gabay at iyon ang mahalaga, dahil sa huli ang ating 11,000 empleyado – direkta at hindi direktang – kasama ang 67 nasyonalidad at 26 na magkakaibang wika.
80% ay mga lalaki, 80% ay wala pang 50 taong gulang, ay nasa kumpanya sa average na 16.2 taon at 98% ay may permanenteng kontrata sa pagtatrabaho, na tumutulong upang lumikha ng katatagan sa mga tao, na kung saan ay makikita sa kalidad ng kanilang trabaho. trabaho.
Si Leon ang pinakamaraming gumagawa at nagbebenta
Bilang ipinagmamalaki o higit na ipinagmamalaki kung ano ang ginagawa dito, si Ramón Casas – direktor ng seksyon ng Assembly and Interior Covering – ang pangunahing gabay ng pagbisitang ito, na nakatutok sa lugar na ito kung saan siya ang pangunahing responsable: “mayroon kaming tatlong assembly linya sa kabuuan, 1 ay mula sa Ibiza/Arona (na kumukumpleto ng 750 kotse/araw), 2 mula kay Leon at Formentor (900) at 3 mula sa isang eksklusibong Audi A1 (500)”.
Sa kasong ito, kami ay nasa duyan ng Leon at derivatives dahil ang pagbisitang ito ay ginawa bilang karagdagan sa isang paglalakbay sa pabrika upang kunin ang Leon Sportstourer van bago ito dumating, sa pamamagitan ng karaniwang mga channel, sa Portuguese market.
Ipinaliwanag ni Casas na "ang linyang ito 2 ang isa na gumagawa ng pinakamaraming sasakyan dahil ang Leon ang pinakamabentang SEAT sa buong mundo (mga 150,000/taon) na mas mataas ng kaunti kaysa sa Ibiza at Arona (mga 130,000 bawat isa) at ngayon na ang SUV Formentor ay sumali sa linya ng pagpupulong na ito ang kapasidad ng produksyon ay malapit nang maubos”.
Ang 500 005 na mga kotse na ginawa sa Martorell noong 2019 (81 000 kung saan ang Audi A1), 5.4% higit pa kaysa sa 2018, ay gumamit ng 90% ng naka-install na kapasidad ng pabrika, isa sa pinakamataas na rate sa buong Europa at isang napakapositibong tagapagpahiwatig ng kalusugan ng pananalapi ng kumpanya.
Ang tatak ng Espanyol, gayunpaman, ay may mga benta na mas mataas kaysa sa 420 000 SEAT na ginawa sa Martorell noong nakaraang taon, dahil ang ilan sa mga modelo nito ay ginawa sa labas ng Espanya: ang Ateca sa Czech Republic (Kvasiny), ang Tarraco sa Germany (Wolfsburg) , ang Mii sa Slovakia (Bratislava) at sa Alhambra sa Portugal (Palmela).
Sa kabuuan, gumawa ang SEAT ng 592,000 na sasakyan noong 2019, kasama ang Germany, Spain, UK bilang pangunahing mga merkado, sa ganoong pagkakasunud-sunod (80% ng produksyon ay nilayon na i-export sa halos 80 iba't ibang bansa).
22 oras para makagawa ng SEAT Leon
Ipinagpapatuloy ko ang aking paglilibot sa bahagi ng 17 km ng mga riles na may nakuryenteng riles, pagkatapos ay sinuspinde ang mga katawan ng sasakyan at mga rolling base na may mga naka-mount na makina/kahon (na kalaunan ay makikita sa tinatawag ng mga pabrika na "Kasal"), habang ang dalawang gabay ay nagbibigay ng karagdagang mga detalye: may tatlong pangunahing lugar sa bawat linya ng pagpupulong, Bodywork, Pagpipinta at Pagpupulong, "ngunit ang huli ay kung saan gumugugol ng mas maraming oras ang mga sasakyan", binilisan niya ang pagdagdag kay Ramón Casas, o kung hindi iyon din ang isa sa ilalim ng kanyang direktang responsibilidad.
Sa kabuuang 22 oras na kailangan ng bawat Leon para magawa, 11:45min ang natitira sa Assembly, 6:10min sa Bodywork, 2:45min sa Painting at 1:20min sa Finishing at Final Checking.
Ipinagmamalaki ng mga direktor ng pabrika ang katotohanan na nagagawa nilang baguhin ang henerasyon ng modelo nang hindi kinakailangang matakpan ang chain ng pagpupulong. “Kahit na may mas malalawak na mga lane at ibang wheelbase, nagawa naming isama ang produksyon ng bagong Leon nang hindi na kailangang ihinto ang produksyon ng nakaraang henerasyon", highlights Casas, kung saan mayroong iba pang mas maselan na mga hamon:
Ramón Casas, Direktor ng Assembly at Interior Covering Sectionang dating Leon ay mayroong 40 electronic processing units, ang bago ay mayroong kahit dobleng dami at kung isasaalang-alang natin ang plug-in hybrid na pinag-uusapan natin ay 140! At lahat sila ay kailangang masuri bago mai-install.
Ang kumplikado rin ay ang pagkakasunud-sunod ng mga bahagi upang ang pagsasaayos ng kotse ay sumusunod nang eksakto kung ano ang iniutos. Sa kaso lamang ng harap ng Leon ay maaaring mayroong 500 mga pagkakaiba-iba, na nagbibigay ng ideya ng kahirapan ng gawain.
Ipinaliwanag din ni José Machado na "walang pagkakaiba sa oras sa pagitan ng paggawa ng Leon five-door o isang Sportstourer van at ang katotohanan na ang huli ay nakakuha ng katanyagan sa mga nakaraang taon - 40% ng mga benta laban sa 60% ng limang-pinto - ay hindi nakaapekto sa linya ng pagpupulong”.
Mga drone at robot para tumulong...
Sa Martorell mayroong higit sa isang uri ng robot. May mga nagde-deliver sa pagitan ng iba't ibang lugar ng napakalaking industrial complex (tulad ng mga drone at automated land vehicle, na may kabuuang 170 sa loob at labas ng pabrika) at pagkatapos ay mga robot na tumutulong sa pag-assemble ng mga sasakyan mismo.
Sinabi ni Machado na "may iba't ibang mga rate ng robotization depende sa lugar ng assembly line, na may humigit-kumulang 15% sa assembly area, 92% sa plating at 95% sa painting". Sa lugar ng pagpupulong, marami sa mga robot ang tumutulong sa mga empleyado na kumuha ng mas mabibigat na bahagi, tulad ng mga pinto (maaaring umabot sa 35 kg) at paikutin ang mga ito bago ilagay ang mga ito sa katawan.
…ngunit ang tao ang gumagawa ng pagkakaiba
Itinatampok din ng pinuno ng Quality at Martorell ang kahalagahan ng pangkat ng tao sa pang-industriyang yunit na ito:
José Machado, Direktor ng Quality Control.Sila ang nagbibigay ng senyales kung sakaling magkaroon ng problema sa assembly chain, tinatawagan ang supervisor na sinusubukang lutasin ang isyu sa linya na nangyayari, ginagawa ang lahat upang hindi ito tumigil. Nagbabago sila ng mga tungkulin tuwing dalawang oras upang maiwasan ang labis na gawain at para mas ma-motivate sila, maging ang pagbibigay ng mga ideya para gawing mas produktibo ang buong proseso. At kung ang alinman sa mga mungkahi ay inilapat, sila ay makakatanggap ng isang porsyento ng kung ano ang na-save ng pabrika sa pagbabagong iyon.
Mabilis na nagsimula ang SEAT sa paggawa ng mga tagahanga sa paglaban sa Covid-19.
Isinara ang Martorell sa panahon ng pinakaseryosong yugto ng pagkalat ng covid-19, gaya ng ipinaliwanag sa akin ni Ramón Casas:
Ramón Casas, Direktor ng Assembly at Interior Covering SectionUmuwi kaming lahat sa katapusan ng Pebrero, noong ika-3 ng Abril nagsimula kaming gumawa ng fan at bumalik sa trabaho noong ika-27 ng Abril, unti-unting gumagawa ng mga pagsusuri sa virus sa lahat ng empleyado. Sapilitan na gumamit ng maskara sa buong panahon ng pananatili sa pabrika, mayroong gel sa lahat ng dako at maraming acrylic na proteksyon sa mga rest space, cafeteria, atbp.