Sidste år SEAT slog sin salgs- og fortjenesterekord i 70 års historie og det spanske mærke ser ud til at have erobret sin fremtid efter år med tab.
Hvis 2019 endte på et højt niveau – med en omsætning på over 11 milliarder euro og et overskud på mere end 340 millioner euro (17,5 % over 2018), det bedste resultat nogensinde – startede året 2020 med færre grunde til festligheder.
Ikke alene tog SEATs administrerende direktør, Luca De Meo, ud for at konkurrere (Renault), men pandemien satte hovedsageligt en bremse på successive års forbedringer i alle typer økonomiske indikatorer, som det skete på tværs af langt de fleste aktivitetssektorer og virksomheder over hele verden.
Den seneste serie af år-til-år salgsvækst for det spanske mærke (fra 400.000 i 2015 til 574.000 i 2019, 43 % mere på kun fire år) vil derfor blive standset i år.
11 millioner biler fremstillet
Martorell-fabrikken blev indviet i 1993 efter at være blevet bygget på kun 34 måneder (og på det tidspunkt havde krævet en investering på 244,5 millioner pesetas, svarende til 1470 millioner euro) og på 27 år producerede den omkring 11 millioner køretøjer, fordelt på 40 modeller eller derivater.
Siden da har meget ændret sig, hvor overfladen af hele industrikomplekset er steget syv gange til de nuværende 2,8 millioner kvadratmeter, hvor (bare for at hjælpe dig med at visualisere) 400 fodboldbaner ville passe.
Abonner på vores nyhedsbrev
Og det er langt fra det eneste produktionscenter for det spanske mærke på dette område. I frizonen ved foden af byen (hvor virksomhedens bilproduktion begyndte i 1953 og indtil 1993) presses forskellige dele (døre, tage, stænkskærme, i alt mere end 55 millioner kroner for 20 fabrikker). Kun af flere Volkswagen Group-mærker i 2019); der er et andet komponentproduktionscenter (hvorfra der kom 560.000 gearkasser ud sidste år) i udkanten af lufthavnen i Prat de Llobregat; foruden et Teknisk Center (siden 1975 og hvor mere end 1100 ingeniører arbejder i dag).
3D print center
Det betyder, at SEAT er en af de få virksomheder i landet, der designer, teknisk udvikler og fremstiller sine produkter i Spanien. Og i regionen og forbundet med SEAT er der også et enormt logistikcenter, et 3D-printcenter (nyligt nyt og på selve fabrikken) og et digitalt laboratorium (i Barcelona), hvor man tænker på fremtiden for menneskelig mobilitet (med vigtig integration af universitetsstuderende, som også gennemgår konstant træning på fabrikken i henhold til en protokol med det polytekniske universitet i Catalonien).
27 år ændrer alt
Ved starten, i 1993, færdiggjorde Martorell 1500 biler om dagen, i dag er der 2300, der ruller "for egen fod", hvilket betyder en ny bil klar til at sende til en ivrig kunde hvert 30. sekund.
Fra 60 timer til 22 timer til at skabe en ny bil: I dag påfører 84 robotter tynde lag maling i en malerboks, og en avanceret scanner inspicerer overfladens glathed på kun 43 sekunder. Virtual reality, 3D-print og augmented reality er andre innovationer, der dukkede op med ankomsten af Industry 4.0.
Juan Pérez, ansvarlig for trykprocesserJeg var kun 18 år gammel, da jeg første gang gik ind på Martorell-fabrikken, og jeg husker den euforiske atmosfære i byen, der lige havde været vært for De Olympiske Lege. Han var lærling, og mine kolleger og jeg havde store forventninger til fremtiden - alt var nyt, og vi fik at vide, at det var den mest moderne fabrik i Europa.
Sådan husker Juan Pérez, der i øjeblikket leder printprocesserne, de første dage for 27 år siden på Martorell-fabrikken, hvor medarbejderne plejede at gå 10 km om dagen: ”Da jeg gik hjem, kunne jeg ikke engang finde skabet. værelse. Det var meget nemt at fare vild”.
I dag er der autonome køretøjer, som hjælper medarbejderne med at transportere omkring 25.000 dele om dagen til strækningen, foruden 10,5 km jernbaner og 51 buslinjer.
En portugisisk leder Kvalitet
Lige så eller vigtigere er de konstante kvalitative fremskridt selv i nyere tid, som vist af de seneste indikatorer: mellem 2014 og 2018 faldt antallet af klager fra ejere af spanske mærkemodeller med 48%, og Martorell er praktisk talt på niveau med kvalitetsrekorder / pålideligheden af Volkswagens moderfabrik i Wolfsburg.
Dette burde ikke være overraskende i betragtning af, at de samme industrielle processer følges fra A til Z, som bekræftet af José Machado, portugiseren, der nu leder kvalitetskontrol i Martorell, efter at have startet hos Autoeuropa (i Palmela), hvorfra han tog til Puebla ( Mexico), for at indtage denne vigtige position i vuggen for næsten alle SEAT:
José Machado, direktør for kvalitetskontrolVi følger alle den samme guide, og det er det, der tæller, for i sidste ende omfatter vores 11.000 medarbejdere – direkte og indirekte – 67 nationaliteter og 26 forskellige sprog.
80 % er mænd, 80 % er under 50 år, har i gennemsnit været 16,2 år i virksomheden og 98 % har en fast ansættelseskontrakt, som er med til at skabe stabilitet hos mennesker, hvilket så afspejles i kvaliteten af deres arbejde. arbejde.
Leon er den, der fremstiller og sælger mest
Ligesom stolt eller endnu mere stolt af det, der bliver gjort her, er Ramón Casas – direktør for sektionen forsamling og interiørdækning – hovedguiden for dette besøg, som fokuserer på dette område, som han er hovedansvarlig for: "vi har tre forsamlinger linjer i alt, 1 er fra Ibiza/Arona (som fuldfører 750 biler/dag), 2 fra Leon og Formentor (900) og 3 fra en eksklusiv Audi A1 (500)”.
I dette tilfælde er vi i Leons og afledtes vugge, fordi dette besøg blev foretaget ud over en tur på fabrikken for at hente Leon Sportstourer-varevognen, før den ankom, gennem de sædvanlige kanaler, til det portugisiske marked.
Casas forklarer, at "denne linje 2 er den, der producerer flest biler, fordi Leon er den bedst sælgende SEAT globalt (ca. 150.000/år) lidt højere end Ibiza og Arona (ca. 130.000 hver) og nu hvor SUV'en Formentor har tilsluttet sig dette samlebånd, vil produktionskapaciteten være meget tæt på at blive opbrugt”.
De 500.005 biler, der blev fremstillet i Martorell i 2019 (81.000 heraf Audi A1), 5,4% mere end i 2018, brugte 90% af fabrikkens installerede kapacitet, en af de højeste rater i hele Europa og en meget positiv indikator for virksomhedens økonomiske helbred.
Det spanske mærke havde imidlertid et højere salg end de 420.000 SEAT, der blev produceret i Martorell sidste år, da nogle af dets modeller er lavet uden for Spanien: Ateca i Tjekkiet (Kvasiny), Tarraco i Tyskland (Wolfsburg), Mii i Slovakiet (Bratislava) og Alhambra i Portugal (Palmela).
I alt producerede SEAT 592.000 biler i 2019, med Tyskland, Spanien, Storbritannien som hovedmarkederne i nævnte rækkefølge (80 % af produktionen er beregnet til at blive eksporteret til omkring 80 forskellige lande).
22 timer at lave en SEAT Leon
Jeg fortsætter min tur ad en del af de 17 km spor med elektrificerede skinner, derefter ophængte karrosserier og rullebaser med allerede monterede motorer/kasser (som senere findes i det, fabrikkerne kalder "Bryllup"), mens de to guider giver yderligere detaljer: der er tre hovedområder i hver af samlebåndene, karrosseri, maling og montage, "men det sidste er, hvor bilerne bruger mere tid", skyndte han sig at tilføje Ramón Casas, eller hvis det ikke var det også en under hans direkte ansvar.
På i alt 22 timer, som det tager hver Leon at blive produceret, er der 11:45 min tilbage i montering, 6:10 min i karrosseri, 2:45 min i maling og 1:20 min i efterbehandling og afsluttende kontrol.
Fabriksdirektører er meget stolte af, at de er i stand til at skifte modelgeneration uden at skulle afbryde montagekæden. "Selv med bredere baner og en anden akselafstand var vi i stand til at integrere produktionen af den nye Leon uden at skulle stoppe produktionen af den tidligere generation", fremhæver Casas, for hvem der er andre mere delikate udfordringer:
Ramón Casas, direktør for sektionen for forsamling og interiørden tidligere Leon havde 40 elektroniske behandlingsenheder, den nye har mindst dobbelt så meget, og hvis vi betragter plug-in hybriden, taler vi om 140! Og de skal alle testes, før de installeres.
Kompliceret er også rækkefølgen af delene, så bilens konfiguration følger præcis det bestilte. Bare i tilfældet med fronten af Leon kan der være 500 variationer, hvilket giver en ide om opgavens sværhedsgrad.
José Machado forklarer også, at "der er ingen tidsforskel mellem produktionen af en Leon femdørs eller en Sportstourer varevogn og det faktum, at sidstnævnte har vundet popularitet de seneste år – 40 % af salget mod 60 % af femdørs – har ikke påvirket samlebåndet”.
Droner og robotter til at hjælpe...
I Martorell er der mere end én type robot. Der er dem, der leverer mellem forskellige områder af det gigantiske industrikompleks (såsom droner og automatiserede landkøretøjer, i alt 170 i og uden for fabrikken) og så robotter, der selv hjælper med at samle bilerne.
Machado siger, at "der er forskellige robotiseringshastigheder afhængigt af området på samlebåndet, med omkring 15% i montageområdet, 92% i pletteringen og 95% i maleriet". På montageområdet hjælper mange af robotterne medarbejderne med at tage tungere dele, såsom dørene (kan nå 35 kg) og rotere dem, før de monteres i karosseriet.
…men det er mennesket, der gør forskellen
Kvalitetschefen hos Martorell fremhæver også vigtigheden af det menneskelige team på denne industrielle enhed:
José Machado, direktør for kvalitetskontrol.Det er dem, der giver signalet, hvis der er et problem i montagekæden, ringer til supervisoren, der forsøger at løse problemet med den igangværende linje, og gør alt, så den ikke stopper. De skifter roller hver anden time for at undgå overdreven rutine og også for at motivere dem mere, endda give ideer til at gøre hele processen mere produktiv. Og hvis nogen af forslagene bliver anvendt, ender de med at modtage en procentdel af, hvad fabrikken sparede med den ændring.
SEAT begyndte hurtigt at producere fans i kampen mod Covid-19.
Martorell blev lukket under den mest alvorlige fase af spredningen af covid-19, som Ramón Casas forklarer mig:
Ramón Casas, direktør for sektionen for forsamling og interiørVi tog alle hjem i slutningen af februar, den 3. april startede vi fanproduktion og vendte tilbage på arbejde den 27. april, hvor vi gradvist lavede virustest på alle ansatte. Det er obligatorisk at bruge maske under hele opholdsperioden på fabrikken, der er gel overalt og mange akrylbeskyttelser på hvilepladser, cafeteria mv.