THE bugatti chiron isveç mənşəli bir rəqib tərəfindən onun şərəfinə hər hansı bir şəkildə yaralanmasına baxmayaraq... - üstünlüklər maşınıdır... - və bu modeldə sonradan təqdim edilməli olan yeni titan əyləc kaliperlərinin əlavə edilməsi ilə daha bir üstün çəki qazandı. ildə.
Bildiyiniz kimi, Bugatti Chiron artıq avtomobil sənayesində ən böyük əyləc kaliperlərinin "sahibi" idi. Bu kalibrlər qabaqda səkkiz titan porşen və arxada altı porşen olan yüksək möhkəmlikli alüminium ərintisi blokundan hazırlanmışdır. İndiyə qədər…
daha güclü və yüngül
Bugatti indi sənayedə ən böyük olan titan əyləc kaliperlərini inkişaf etdirməklə daha bir addım atdı. 3D çap vasitəsilə istehsal edilən titandakı ən böyük funksional komponent, çünki bu üsulla istehsal edilən ilk əyləc kaliperidir.
Yeni cımbızlar material olaraq titan ərintisindən istifadə edir - öz adından Ti6AI4V, əsasən aerokosmik sənaye tərəfindən böyük stresə məruz qalan komponentlərdə istifadə olunur və alüminiumdan çox daha yüksək performans təklif edir. Dartma gücü, əlbəttə ki, olduqca yüksəkdir: 1250 N/mm2 , bu titan ərintisi qırılmadan hər kvadrat millimetrə 125 kq-dan bir qədər çox tətbiq olunan qüvvə deməkdir.
Yeni əyləc kaliperinin uzunluğu 41 sm, eni 21 sm və hündürlüyü 13,6 sm-dir və üstün gücünə əlavə olaraq, çəkisini əhəmiyyətli dərəcədə azaltmaq, daima vacib olan yaysız kütlələrə təsir etmək kimi böyük üstünlüyə malikdir. Cəmi 2,9 kq ağırlığında eyni alüminium hissəsinin 4,9 kq-a qarşı, bu da 40% azalmaya bərabərdir.
əlavə istehsalı
Bu yeni titan əyləc kaliperləri Bugatti İnkişaf Departamenti ilə Laser Zentrum Nord arasında əməkdaşlığın nəticəsidir. İlk dəfə olaraq, avtomobil komponentlərini çap etmək üçün alüminium əvəzinə titan istifadə edildi, bu da öz çətinliklərini gətirdi. Titanın yüksək möhkəmliyi bu materialın istifadə edilməməsinin əsas səbəbi olmuşdur və bu, yüksək performanslı printerə müraciət etməyə məcbur olmuşdur.Layihənin əvvəlində titanla işləməyə qadir olan dünyanın ən böyük Laser Zentrum Nord üzərində yerləşən bu xüsusi 3D printer dörd 400 Vt lazerlə təchiz edilib.
Hər cımbızın çapı 45 saat çəkir.
Bu proses zamanı titan tozu qat-qat qoyulur, dörd lazer tozu əvvəlcədən müəyyən edilmiş formada əridir. Material demək olar ki, dərhal soyuyur və sıxac forma almağa başlayır.
Parça tamamlanana qədər cəmi 2213 təbəqə lazımdır.
Son təbəqə qoyulduqdan sonra artıq material çap kamerasından çıxarılır, təmizlənir və təkrar istifadə üçün saxlanılır. Artıq hazır olan əyləc kaliperi kamerada qalır, dayaqla dəstəklənir, bu da onun formasını saxlamağa imkan verir. Komponenti sabitləşdirmək və istənilən müqaviməti təmin etmək üçün istilik müalicəsi (700 ºC-ə çatır) aldıqdan sonra çıxarılan dayaq.
Səth mexaniki, fiziki və kimyəvi proseslərin birləşməsindən keçir və bu da onun yorulma gücünü artırmağa kömək edir. Beş oxlu emal mərkəzindən istifadə edərək, porşen kontaktları kimi funksional səthlərin konturlarını optimallaşdırmaq üçün 11 saatdan çox vaxt lazımdır.
Bugatti, 3D çapda qrup lideri
Bununla Bugatti Volkswagen Qrupunda təkcə 3D çap texnologiyası baxımından deyil, həm də yüksək texnologiyalı tətbiqlər baxımından liderlik edir. Bir növ milyonçu laboratoriyası və çox, çox güclü...
