जानिए दुनिया के सबसे पावरफुल ब्रेक्स की डिटेल्स

बुगाटी चिरोन अतिशयोक्ति की एक मशीन है - भले ही स्वीडिश मूल के प्रतिद्वंद्वी द्वारा इसके सम्मान में किसी तरह घायल हो गया हो ... - और अभी तक वजन का एक और उत्कृष्ट वजन प्राप्त हुआ है, जिसमें नए टाइटेनियम ब्रेक कैलीपर शामिल हैं, जिन्हें बाद में इस मॉडल में पेश किया जाना चाहिए साल में। जैसा कि आप जानते हैं,

बुगाटी चिरोन पहले से ही ऑटोमोटिव उद्योग में सबसे बड़े ब्रेक कैलिपर्स के "मालिक" थे। इन कैलिपर्स को एक उच्च शक्ति वाले एल्यूमीनियम मिश्र धातु ब्लॉक से आगे की तरफ आठ टाइटेनियम पिस्टन और पीछे छह पिस्टन के साथ जाली बनाया गया था। अब तक… मजबूत और हल्का

बुगाटी ने अब टाइटेनियम ब्रेक कैलीपर्स विकसित करके एक और कदम आगे बढ़ाया है - जो अभी भी उद्योग में सबसे बड़ा है - जो अब न केवल

टाइटेनियम में सबसे बड़ा कार्यात्मक घटक 3 डी प्रिंटिंग के माध्यम से उत्पादित होता है, क्योंकि यह इस विधि द्वारा निर्मित होने वाला पहला ब्रेक कैलीपर है। बुगाटी चिरोन

1250 एन/मिमी2 , जिसका अर्थ है कि इस टाइटेनियम मिश्र धातु को तोड़े बिना 125 किलोग्राम प्रति वर्ग मिलीमीटर से अधिक का एक लागू बल। नया ब्रेक कैलीपर 41 सेमी लंबा, 21 सेमी चौड़ा और 13.6 सेमी ऊंचा है और, इसकी बेहतर ताकत के अलावा, इसका वजन कम करने का बहुत बड़ा फायदा है, जो हमेशा महत्वपूर्ण अनस्प्रंग द्रव्यमान को प्रभावित करता है।

वजन केवल 2.9 किग्रा उसी एल्यूमीनियम भाग के 4.9 किलोग्राम के मुकाबले, जो 40% की कमी के बराबर है। बुगाटी चिरोन - टाइटेनियम ब्रेक कैलीपर, 3डी प्रिंटिंग

ये नए टाइटेनियम ब्रेक कैलिपर्स बुगाटी डेवलपमेंट डिपार्टमेंट और लेजर ज़ेंट्रम नॉर्ड के बीच सहयोग का परिणाम हैं। पहली बार वाहन के पुर्जों को प्रिंट करने के लिए एल्युमीनियम के बजाय टाइटेनियम का इस्तेमाल किया गया, जो इसकी चुनौतियों को लेकर आया। टाइटेनियम की उच्च शक्ति इस सामग्री का उपयोग नहीं करने का मुख्य कारण रही है, जिसने रिसॉर्ट को उच्च-प्रदर्शन प्रिंटर के लिए मजबूर किया।

लेज़र ज़ेंट्रम नॉर्ड पर स्थित यह विशेष 3D प्रिंटर, जो परियोजना की शुरुआत में टाइटेनियम को संभालने में सक्षम दुनिया में सबसे बड़ा था, चार 400W लेज़रों से लैस है।

प्रत्येक ट्वीजर को प्रिंट होने में 45 घंटे लगते हैं।

इस प्रक्रिया के दौरान, टाइटेनियम पाउडर को परत दर परत जमा किया जाता है, जिसमें चार लेजर पाउडर को पूर्व निर्धारित आकार में पिघलाते हैं। सामग्री लगभग तुरंत ठंडा हो जाती है, और क्लैंप आकार लेना शुरू कर देता है।

टुकड़ा पूरा होने तक कुल मिलाकर लगभग 2213 परतों की आवश्यकता होती है।

अंतिम परत जमा होने के बाद, अतिरिक्त सामग्री को मुद्रण कक्ष से हटा दिया जाता है, साफ किया जाता है और पुन: उपयोग के लिए संरक्षित किया जाता है। ब्रेक कैलीपर, पहले से ही पूर्ण, एक समर्थन द्वारा समर्थित कक्ष में रहता है, जो इसे अपने आकार को संरक्षित करने की अनुमति देता है। समर्थन जो घटक को गर्मी उपचार प्राप्त करने के बाद हटा दिया जाता है (जो 700 C तक पहुंचता है) इसे स्थिर करने और वांछित प्रतिरोध की गारंटी देता है।

सतह को यांत्रिक, भौतिक और रासायनिक प्रक्रियाओं के संयोजन के माध्यम से समाप्त किया जाता है, जो इसकी थकान शक्ति में सुधार करने में भी योगदान देता है। पांच-अक्ष मशीनिंग केंद्र का उपयोग करके, पिस्टन संपर्कों जैसे कार्यात्मक सतहों की रूपरेखा को अनुकूलित करने में 11 घंटे से अधिक समय लगता है।

बुगाटी, 3डी प्रिंटिंग में ग्रुप लीडर

इसके साथ, बुगाटी न केवल 3डी प्रिंटिंग तकनीक के मामले में, बल्कि हाई-टेक अनुप्रयोगों के मामले में भी वोक्सवैगन समूह में अग्रणी है। एक तरह की करोड़पति प्रयोगशाला और बहुत, बहुत शक्तिशाली...

फ्रैंक गोट्ज़के, न्यू टेक्नोलॉजीज के निदेशक, बुगाटीक