ANG bugatti chiron ay isang makina ng mga superlatibo — kahit na kahit papaano ay nasugatan ito bilang karangalan ng isang karibal ng Swedish na pinanggalingan... — at nakakuha ng isa pang superlatibo ng timbang, kasama ang pagdaragdag ng mga bagong titanium brake calipers, na dapat ipakilala sa modelong ito mamaya sa taong.
Tulad ng alam mo, ang Ang Bugatti Chiron ay dati nang "may-ari" ng pinakamalaking brake caliper sa industriya ng automotive. Ang mga calipers na ito ay napeke mula sa isang mataas na lakas na aluminum alloy block na may walong titanium piston sa harap at anim na piston sa likuran. Sa ngayon…
mas malakas at mas magaan
Ang Bugatti ay gumawa na ngayon ng isa pang hakbang pasulong, sa pamamagitan ng pagbuo ng titanium brake calipers — ang pinakamalaki pa rin sa industriya — na ngayon ay hindi lamang ang pinakamalaking functional component sa titanium na ginawa sa pamamagitan ng 3D printing, dahil ito ang unang brake caliper na ginawa ng paraang ito.
Ginagamit ng mga bagong sipit bilang materyal ang isang titanium alloy — Ti6AI4V mula sa pangalan nito —, pangunahing ginagamit ng industriya ng aerospace sa mga bahaging napapailalim sa matinding stress, na nag-aalok ng pagganap na higit na nakahihigit kaysa sa aluminyo. Ang lakas ng makunat ay, siyempre, napakataas: 1250 N/mm2 , na nangangahulugang isang inilapat na puwersa na higit lamang sa 125 kg bawat square millimeter nang hindi nasira ang titanium alloy na ito.
Ang bagong brake caliper ay 41 cm ang haba, 21 cm ang lapad at 13.6 cm ang taas at, bilang karagdagan sa kanyang superyor na lakas, ito ay may malaking bentahe ng makabuluhang pagbabawas ng timbang, na nakakaapekto sa patuloy na mahalagang unsprung masa. Tumitimbang lamang ng 2.9 kg laban sa 4.9 kg ng parehong bahagi ng aluminyo, na katumbas ng 40% na pagbawas.
pandagdag na pagmamanupaktura
Ang mga bagong titanium brake calipers na ito ay resulta ng pagtutulungan ng Bugatti Development Department at Laser Zentrum Nord. Sa unang pagkakataon, ginamit ang titanium sa halip na aluminyo upang mag-print ng mga bahagi ng sasakyan, na nagdala ng mga hamon nito. Ang mataas na lakas ng titanium ang naging pangunahing dahilan kung bakit hindi ginamit ang materyal na ito, na pinilit ang resort sa isang printer na may mataas na pagganap.Ang espesyal na 3D printer na ito, na matatagpuan sa Laser Zentrum Nord, na siyang pinakamalaking sa mundo na may kakayahang humawak ng titanium sa simula ng proyekto, ay nilagyan ng apat na 400W lasers.
Ang bawat tweezer ay tumatagal ng 45 oras upang mai-print.
Sa prosesong ito, ang titanium powder ay idineposito sa bawat layer, na may apat na laser na natutunaw ang pulbos sa paunang natukoy na hugis. Ang materyal ay lumalamig halos kaagad, at ang salansan ay nagsisimulang magkaroon ng hugis.
Sa kabuuan, humigit-kumulang 2213 layer ang kailangan hanggang sa makumpleto ang piraso.
Matapos ma-deposito ang huling layer, ang labis na materyal ay aalisin mula sa silid ng pag-print, nililinis at pinapanatili para magamit muli. Ang caliper ng preno, na kumpleto na, ay nananatili sa silid, na sinusuportahan ng isang suporta, na nagpapahintulot na mapanatili ang hugis nito. Suporta na inalis pagkatapos makatanggap ng heat treatment ang component (na umaabot sa 700 ºC) upang patatagin ito at magarantiya ang ninanais na resistensya.
Ang ibabaw ay natapos sa pamamagitan ng kumbinasyon ng mekanikal, pisikal at kemikal na mga proseso, na nag-aambag din sa pagpapabuti ng lakas ng pagkapagod nito. Ito ay tumatagal ng higit sa 11 oras upang ma-optimize ang mga contour ng functional surface, gaya ng mga piston contact, gamit ang isang five-axis machining center.
Bugatti, pinuno ng grupo sa 3D printing
Sa pamamagitan nito, nangunguna ang Bugatti sa Volkswagen Group hindi lamang sa mga tuntunin ng teknolohiya sa pag-print ng 3D, kundi pati na rin sa mga tuntunin ng mga high-tech na aplikasyon. Isang uri ng milyonaryo na laboratoryo at napakalakas...
