CÁC bugatti chiron là một cỗ máy bậc nhất - mặc dù bằng cách nào đó nó đã bị đối thủ có nguồn gốc Thụy Điển làm cho bị thương vì danh dự của mình… - và vừa đạt được trọng lượng siêu khủng khác, với việc bổ sung kẹp phanh titan mới, sẽ được giới thiệu trong mẫu xe này sau trong năm.
Như bạn đã biết, Bugatti Chiron đã là "chủ nhân" của bộ kẹp phanh lớn nhất trong ngành công nghiệp ô tô. Những thước kẹp này được rèn từ một khối hợp kim nhôm có độ bền cao với tám piston titan ở phía trước và sáu piston ở phía sau. Cho đến nay…
mạnh hơn và nhẹ hơn
Bugatti hiện đã tiến thêm một bước nữa, bằng cách phát triển bộ kẹp phanh bằng titan - vẫn là loại lớn nhất trong ngành - giờ đây không chỉ thành phần chức năng lớn nhất bằng titan được sản xuất thông qua in 3D, vì nó là bộ kẹp phanh đầu tiên được sản xuất bằng phương pháp này.
Nhíp mới sử dụng vật liệu là hợp kim titan - ngay từ tên gọi của nó - Ti6AI4V -, được sử dụng chủ yếu trong ngành hàng không vũ trụ trong các bộ phận chịu ứng suất lớn, mang lại hiệu suất vượt trội hơn nhiều so với nhôm. Độ bền kéo tất nhiên là rất cao: 1250 N / mm2 , có nghĩa là một lực tác dụng chỉ hơn 125 kg trên milimét vuông mà hợp kim titan này không bị vỡ.
Kẹp phanh mới dài 41 cm, rộng 21 cm và cao 13,6 cm, ngoài sức mạnh vượt trội, nó còn có ưu điểm lớn là giảm trọng lượng đáng kể, ảnh hưởng đến khối lượng không bị bung. Chỉ nặng 2,9 kg so với 4,9 kg của cùng một phần nhôm, tương đương với giảm 40%.
sản xuất phụ gia
Bộ kẹp phanh titan mới này là kết quả hợp tác giữa Bộ phận phát triển Bugatti và Laser Zentrum Nord. Lần đầu tiên, titan được sử dụng thay vì nhôm để in các thành phần của xe, điều này đã mang lại nhiều thách thức cho nó. Độ bền cao của titan là lý do chính khiến vật liệu này không được sử dụng, điều này buộc các nhà sản xuất phải sử dụng máy in hiệu suất cao.Chiếc máy in 3D đặc biệt này nằm trên máy Laser Zentrum Nord, máy in lớn nhất thế giới có khả năng xử lý titan khi bắt đầu dự án, được trang bị 4 tia laser 400W.
Mỗi lá nhíp mất 45 giờ để in.
Trong quá trình này, bột titan được lắng đọng từng lớp, với bốn tia laser làm tan chảy bột thành hình dạng đã định trước. Vật liệu nguội đi gần như ngay lập tức và chiếc kẹp bắt đầu hình thành.
Tổng cộng khoảng 2213 lớp là cần thiết cho đến khi tác phẩm hoàn thành.
Sau khi lắng lớp cuối cùng, vật liệu thừa được đưa ra khỏi buồng in, vệ sinh và bảo quản để tái sử dụng. Kẹp phanh, đã hoàn chỉnh, vẫn nằm trong buồng, được hỗ trợ bởi một giá đỡ, cho phép nó giữ nguyên hình dạng. Hỗ trợ được loại bỏ sau khi linh kiện được xử lý nhiệt (đạt đến 700 ºC) để ổn định và đảm bảo điện trở mong muốn.
Bề mặt được hoàn thiện thông qua sự kết hợp của các quá trình cơ học, vật lý và hóa học, điều này cũng góp phần cải thiện độ bền mỏi của nó. Phải mất hơn 11 giờ để tối ưu hóa đường viền của các bề mặt chức năng, chẳng hạn như tiếp điểm piston, bằng cách sử dụng trung tâm gia công năm trục.
Bugatti, trưởng nhóm in 3D
Với điều này, Bugatti dẫn đầu Tập đoàn Volkswagen không chỉ về công nghệ in 3D mà còn về ứng dụng công nghệ cao. Một loại phòng thí nghiệm triệu phú và rất, rất mạnh ...
