जगातील सर्वात शक्तिशाली ब्रेक्सचे तपशील जाणून घ्या

द बुगाटी चिरॉन स्वीडिश वंशाच्या प्रतिस्पर्ध्याने त्याच्या सन्मानार्थ कसेतरी घायाळ केले असले तरीही... - आणि नवीन टायटॅनियम ब्रेक कॅलिपरच्या जोडणीसह, वजनाचा आणखी एक उत्कृष्ट दर्जा मिळवला आहे, जे नंतर या मॉडेलमध्ये सादर केले जावे. या वर्षात.

तुम्हाला माहीत आहे म्हणून, द Bugatti Chiron आधीच ऑटोमोटिव्ह उद्योगातील सर्वात मोठ्या ब्रेक कॅलिपरचा "मालक" होता. हे कॅलिपर समोरच्या बाजूला आठ टायटॅनियम पिस्टन आणि मागील सहा पिस्टनसह उच्च-शक्तीच्या अॅल्युमिनियम मिश्र धातुच्या ब्लॉकमधून बनावट होते. आतापर्यंत…

मजबूत आणि फिकट

बुगाटीने आता आणखी एक पाऊल पुढे टाकले आहे, टायटॅनियम ब्रेक कॅलिपर विकसित करून - अजूनही उद्योगातील सर्वात मोठे - जे आता फक्त नाही टायटॅनियममधील सर्वात मोठा कार्यात्मक घटक 3D प्रिंटिंगद्वारे उत्पादित केला जातो, कारण या पद्धतीने तयार केलेला तो पहिला ब्रेक कॅलिपर आहे.

नवीन चिमटे मटेरियल म्हणून टायटॅनियम मिश्रधातूचा वापर करतात — Ti6AI4V त्याच्या नावावरून —, मुख्यतः एरोस्पेस उद्योगाद्वारे प्रचंड ताणाच्या अधीन असलेल्या घटकांमध्ये वापरले जाते, जे अॅल्युमिनियमपेक्षा कितीतरी जास्त उत्कृष्ट कार्यप्रदर्शन देते. तन्य शक्ती, अर्थातच, अत्यंत उच्च आहे: 1250 N/mm2 , ज्याचा अर्थ या टायटॅनियम मिश्र धातु तोडल्याशिवाय फक्त 125 किलो प्रति चौरस मिलिमीटर इतके लागू केलेले बल.

नवीन ब्रेक कॅलिपर 41 सेमी लांब, 21 सेमी रुंद आणि 13.6 सेमी उंच आहे आणि त्याच्या उत्कृष्ट सामर्थ्याव्यतिरिक्त, त्याचा वजन लक्षणीयरीत्या कमी करण्याचा मोठा फायदा आहे, ज्यामुळे नेहमी-महत्त्वाच्या नसलेल्या लोकांवर परिणाम होतो. वजन फक्त 2.9 किलो त्याच अॅल्युमिनियम भागाच्या 4.9 किलो विरुद्ध, जे 40% कपातीच्या बरोबरीचे आहे.

मिश्रित उत्पादन

हे नवीन टायटॅनियम ब्रेक कॅलिपर बुगाटी विकास विभाग आणि लेझर झेंट्रम नॉर्ड यांच्यातील सहकार्याचे परिणाम आहेत. प्रथमच, वाहनाचे घटक मुद्रित करण्यासाठी अॅल्युमिनियमऐवजी टायटॅनियमचा वापर करण्यात आला, ज्यामुळे त्याच्या आव्हानांना सामोरे जावे लागले. टायटॅनियमची उच्च शक्ती हे मुख्य कारण आहे की ही सामग्री वापरली गेली नाही, ज्यामुळे रिसॉर्टला उच्च-कार्यक्षमता प्रिंटरवर जाण्यास भाग पाडले गेले.

लेझर झेंट्रम नॉर्डवर स्थित हा विशेष 3D प्रिंटर, जो प्रकल्पाच्या सुरुवातीला टायटॅनियम हाताळण्यास सक्षम जगातील सर्वात मोठा होता, चार 400W लेसरने सुसज्ज आहे.

प्रत्येक चिमटा छापण्यासाठी ४५ तास लागतात.

या प्रक्रियेदरम्यान, टायटॅनियम पावडर एका थराने थर जमा केली जाते, चार लेझरने पावडर वितळवून पूर्वनिर्धारित आकारात येतो. सामग्री जवळजवळ ताबडतोब थंड होते, आणि पकडीत घट्ट आकार घेणे सुरू होते.

तुकडा पूर्ण होईपर्यंत एकूण सुमारे 2213 स्तर आवश्यक आहेत.

शेवटचा थर जमा केल्यानंतर, अतिरिक्त सामग्री प्रिंटिंग चेंबरमधून काढून टाकली जाते, साफ केली जाते आणि पुन्हा वापरण्यासाठी जतन केली जाते. ब्रेक कॅलिपर, आधीच पूर्ण, चेंबरमध्ये राहते, एका समर्थनाद्वारे समर्थित, जे त्यास त्याचे आकार टिकवून ठेवण्यास अनुमती देते. घटकाला उष्णता उपचार (जे 700 ºC पर्यंत पोहोचते) मिळाल्यानंतर काढून टाकले जाणारे समर्थन ते स्थिर करण्यासाठी आणि इच्छित प्रतिकाराची हमी देते.

यांत्रिक, भौतिक आणि रासायनिक प्रक्रियांच्या संयोजनाद्वारे पृष्ठभाग पूर्ण केले जाते, ज्यामुळे त्याची थकवा शक्ती सुधारण्यास देखील हातभार लागतो. पाच-अक्ष मशीनिंग केंद्राचा वापर करून पिस्टन संपर्कांसारख्या कार्यात्मक पृष्ठभागांचे रूपरेषा ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी 11 तासांपेक्षा जास्त वेळ लागतो.

बुगाटी, 3D प्रिंटिंगमधील गटप्रमुख

यासह, बुगाटी फोक्सवॅगन ग्रुपमध्ये केवळ 3D प्रिंटिंग तंत्रज्ञानाच्या बाबतीतच नाही तर उच्च-तंत्र अनुप्रयोगांच्या बाबतीतही आघाडीवर आहे. एक प्रकारची लक्षाधीश प्रयोगशाळा आणि अतिशय शक्तिशाली...