這布加迪凱龍是最高級的機器——儘管它以某種方式被瑞典血統的競爭對手以某種方式傷害了它……——並且剛剛增加了另一個最高級的重量，增加了新的鈦制制動卡鉗，稍後應該在這個模型中引入在這一年。
眾所周知，布加迪 Chiron 已經是汽車行業最大製動鉗的“所有者”。這些卡鉗由高強度鋁合金塊鍛造而成，前部有八個鈦活塞，後部有六個活塞。迄今為止…
更強更輕
布加迪現在又向前邁進了一步，開發了鈦制制動卡鉗——仍然是業內最大的——現在不僅通過 3D 打印生產的鈦中最大的功能部件，因為它是第一個通過這種方法生產的製動卡鉗。
新型鑷子使用鈦合金——Ti6AI4V——作為材料，主要用於航空航天工業中承受巨大應力的部件，其性能遠優於鋁。抗拉強度當然非常高：1250 牛/平方毫米，這意味著在沒有這種鈦合金斷裂的情況下，施加的力超過每平方毫米 125 公斤。
新制動卡鉗長41厘米，寬21厘米，高13.6厘米，除了具有超強的強度外，它還具有顯著減輕重量的巨大優勢，可影響至關重要的簧下質量。僅重 2.9 公斤與 4.9 kg 相同的鋁製部件相比，這相當於減少了 40%。
添加劑製造
這些新的鈦制動卡鉗是布加迪開發部門和 Laser Zentrum Nord 合作的結果。第一次使用鈦代替鋁來打印汽車部件，這給它帶來了挑戰。鈦的高強度一直是這種材料未被使用的主要原因，這迫使人們求助於高性能打印機。這台特殊的 3D 打印機位於 Laser Zentrum Nord 上，該打印機在項目開始時是世界上最大的能夠處理鈦的打印機，配備了四個 400W 激光器。
每個鑷子需要 45 小時才能打印出來。
在這個過程中，鈦粉一層一層地沉積，四個激光將粉末熔化成預定的形狀。材料幾乎立即冷卻，夾具開始成形。
在這件作品完成之前，總共需要大約 2213 層。
在最後一層沉積後，多餘的材料從印刷室中取出，清洗並保存以備重複使用。已經完成的製動鉗保留在腔室中，由支架支撐，使其保持形狀。在組件接受熱處理（達到 700 ºC）以使其穩定並保證所需的阻力後移除的支撐。
表面通過機械、物理和化學工藝的結合進行精加工，這也有助於提高其疲勞強度。使用五軸加工中心優化活塞接觸等功能表面的輪廓需要 11 多個小時。
布加迪，3D 打印集團的領導者
藉此，布加迪不僅在3D打印技術方面領先大眾集團，而且在高科技應用方面也處於領先地位。一種百萬富翁的實驗室，非常非常強大......
