EL bugatti chiron és una màquina de superlatius —tot i que d'alguna manera va ser ferida en el seu honor per un rival d'origen suec...— i acaba de guanyar un altre superlatiu de pes, amb la incorporació de noves pinces de fre de titani, que s'haurien d'introduir en aquest model més endavant. a l'any.
Com sabeu, el Bugatti Chiron ja era el "propietari" de les pinces de fre més grans de la indústria de l'automòbil. Aquestes pinces es van forjar a partir d'un bloc d'aliatge d'alumini d'alta resistència amb vuit pistons de titani a la part davantera i sis pistons a la part posterior. Fins ara…
més fort i lleuger
Bugatti ha fet ara un altre pas endavant, desenvolupant pinces de frens de titani, encara les més grans del sector, que ara no són només el component funcional més gran del titani produït mitjançant la impressió 3D, ja que és la primera pinça de fre que es produeix amb aquest mètode.
Les noves pinces utilitzen com a material un aliatge de titani —Ti6AI4V del seu nom—, utilitzat principalment per la indústria aeroespacial en components sotmesos a un estrès enorme, oferint un rendiment molt superior al de l'alumini. La resistència a la tracció és, per descomptat, extremadament alta: 1250 N/mm2 , que significa una força aplicada de poc més de 125 kg per mil·límetre quadrat sense que aquest aliatge de titani es trenqui.
La nova pinça de fre fa 41 cm de llarg, 21 cm d'amplada i 13,6 cm d'alçada i, a més de la seva superior resistència, té el gran avantatge de reduir significativament el pes, afectant les sempre importants masses no suspendides. Pesa només 2,9 kg contra 4,9 kg de la mateixa peça d'alumini, que equival a una reducció del 40%.
fabricació additiva
Aquestes noves pinces de fre de titani són el resultat de la cooperació entre el departament de desenvolupament de Bugatti i Laser Zentrum Nord. Per primera vegada, es va utilitzar titani en comptes de l'alumini per imprimir components del vehicle, cosa que va comportar els seus reptes. L'alta resistència del titani ha estat la principal raó per la qual no s'ha utilitzat aquest material, la qual cosa va obligar a recórrer a una impressora d'alt rendiment.Aquesta impressora 3D especial, situada al Laser Zentrum Nord, que era la més gran del món capaç de manejar titani a l'inici del projecte, està equipada amb quatre làsers de 400 W.
Cada pinça triga 45 hores a imprimir-se.
Durant aquest procés, la pols de titani es diposita capa per capa, amb els quatre làsers que fonen la pols en la forma predeterminada. El material es refreda gairebé immediatament i la pinça comença a prendre forma.
En total es necessiten unes 2213 capes fins que la peça estigui completa.
Després de dipositar l'última capa, l'excés de material s'elimina de la cambra d'impressió, es neteja i es conserva per a la seva reutilització. La pinça de fre, ja completa, roman a la cambra, sostinguda per un suport, que li permet conservar la seva forma. Suport que es retira després que el component hagi rebut un tractament tèrmic (que arriba als 700 ºC) per estabilitzar-lo i garantir la resistència desitjada.
L'acabat de la superfície es realitza mitjançant una combinació de processos mecànics, físics i químics, que també contribueixen a millorar la seva resistència a la fatiga. Es necessiten més d'11 hores per optimitzar els contorns de superfícies funcionals, com els contactes dels pistons, mitjançant un centre de mecanitzat de cinc eixos.
Bugatti, líder del grup en impressió 3D
Amb això, Bugatti pren el lideratge del Grup Volkswagen no només pel que fa a la tecnologia d'impressió 3D, sinó també pel que fa a les aplicacions d'alta tecnologia. Una mena de laboratori milionari i molt, molt potent...
