ITU bugatti chiron adalah mesin superlatif — meskipun entah bagaimana terluka untuk menghormatinya oleh saingan asal Swedia… — dan baru saja mendapatkan bobot superlatif lainnya, dengan tambahan kaliper rem titanium baru, yang harus diperkenalkan dalam model ini nanti di tahun.
Seperti yang Anda ketahui, Bugatti Chiron sudah menjadi “pemilik” kaliper rem terbesar di industri otomotif. Kaliper ini ditempa dari blok paduan aluminium kekuatan tinggi dengan delapan piston titanium di depan dan enam piston di belakang. Sangat jauh…
lebih kuat dan lebih ringan
Bugatti kini telah mengambil langkah maju, dengan mengembangkan kaliper rem titanium — masih yang terbesar di industri — yang sekarang tidak hanya komponen fungsional terbesar dalam titanium yang diproduksi melalui pencetakan 3D, karena merupakan kaliper rem pertama yang diproduksi dengan metode ini.
Pinset baru menggunakan sebagai bahan paduan titanium — Ti6AI4V dari namanya —, digunakan terutama oleh industri kedirgantaraan dalam komponen yang mengalami tekanan besar, menawarkan kinerja yang jauh lebih unggul daripada aluminium. Kekuatan tarik, tentu saja, sangat tinggi: 1250 N/mm2 , yang berarti gaya yang diterapkan lebih dari 125 kg per milimeter persegi tanpa merusak paduan titanium ini.
Kaliper rem baru memiliki panjang 41 cm, lebar 21 cm dan tinggi 13,6 cm dan, selain kekuatannya yang unggul, ia memiliki keuntungan besar dalam mengurangi berat secara signifikan, mempengaruhi massa unsprung yang selalu penting. Beratnya hanya 2,9 kg terhadap 4,9 kg bagian aluminium yang sama, yang setara dengan pengurangan 40%.
manufaktur aditif
Kaliper rem titanium baru ini merupakan hasil kerja sama antara Bugatti Development Department dan Laser Zentrum Nord. Untuk pertama kalinya, titanium digunakan sebagai pengganti aluminium untuk mencetak komponen kendaraan, yang membawa tantangan tersendiri. Kekuatan tinggi titanium telah menjadi alasan utama mengapa bahan ini tidak digunakan, yang memaksa resor untuk printer berperforma tinggi.Printer 3D khusus ini, yang terletak di Laser Zentrum Nord, yang merupakan terbesar di dunia yang mampu menangani titanium pada awal proyek, dilengkapi dengan empat laser 400W.
Setiap pinset membutuhkan waktu 45 jam untuk mencetak.
Selama proses ini, bubuk titanium diendapkan lapis demi lapis, dengan empat laser melelehkan bubuk ke dalam bentuk yang telah ditentukan. Bahan mendingin segera, dan penjepit mulai terbentuk.
Total sekitar 2213 lapisan dibutuhkan sampai potongan selesai.
Setelah lapisan terakhir disimpan, bahan berlebih dikeluarkan dari ruang pencetakan, dibersihkan dan diawetkan untuk digunakan kembali. Kaliper rem, yang sudah lengkap, tetap berada di dalam bilik, didukung oleh penyangga, yang memungkinkannya mempertahankan bentuknya. Penopang yang dilepas setelah komponen menerima perlakuan panas (yang mencapai 700 C) untuk menstabilkannya dan menjamin ketahanan yang diinginkan.
Permukaan diselesaikan melalui kombinasi proses mekanik, fisik dan kimia, yang juga berkontribusi untuk meningkatkan kekuatan lelahnya. Dibutuhkan lebih dari 11 jam untuk mengoptimalkan kontur permukaan fungsional, seperti kontak piston, menggunakan pusat pemesinan lima sumbu.
Bugatti, pemimpin grup dalam pencetakan 3D
Dengan ini, Bugatti memimpin Grup Volkswagen tidak hanya dalam hal teknologi pencetakan 3D, tetapi juga dalam hal aplikasi teknologi tinggi. Semacam laboratorium jutawan dan sangat, sangat kuat...
