THE bugatti chiron ialah mesin superlatif — walaupun ia entah bagaimana cedera dalam penghormatannya oleh saingan yang berasal dari Sweden… — dan baru sahaja mendapat satu lagi superlatif berat, dengan penambahan kaliper brek titanium baharu, yang sepatutnya diperkenalkan dalam model ini kemudian dalam tahun ini.
Seperti yang anda ketahui, Bugatti Chiron sudah pun menjadi "pemilik" kaliper brek terbesar dalam industri automotif. Angkup ini ditempa daripada blok aloi aluminium berkekuatan tinggi dengan lapan piston titanium di hadapan dan enam omboh di belakang. Setakat ini…
lebih kuat dan ringan
Bugatti kini telah mengambil satu lagi langkah ke hadapan, dengan membangunkan kaliper brek titanium - masih yang terbesar dalam industri - yang kini bukan sahaja komponen berfungsi terbesar dalam titanium yang dihasilkan melalui percetakan 3D, kerana ia adalah angkup brek pertama yang dihasilkan melalui kaedah ini.
Pinset baharu menggunakan sebagai bahan aloi titanium — Ti6AI4V daripada namanya —, digunakan terutamanya oleh industri aeroangkasa dalam komponen yang tertakluk kepada tekanan yang sangat besar, menawarkan prestasi yang jauh lebih baik daripada aluminium. Kekuatan tegangan, tentu saja, sangat tinggi: 1250 N/mm2 , yang bermaksud daya gunaan lebih daripada 125 kg setiap milimeter persegi tanpa aloi titanium ini pecah.
Angkup brek baharu adalah 41 cm panjang, 21 cm lebar dan 13.6 cm tinggi dan, sebagai tambahan kepada kekuatan unggulnya, ia mempunyai kelebihan hebat untuk mengurangkan berat badan dengan ketara, menjejaskan jisim tidak bercabang yang sentiasa penting. Berat hanya 2.9 kg terhadap 4.9 kg bahagian aluminium yang sama, yang bersamaan dengan pengurangan 40%.
pembuatan bahan tambahan
Angkup brek titanium baharu ini adalah hasil kerjasama antara Jabatan Pembangunan Bugatti dan Laser Zentrum Nord. Buat pertama kalinya, titanium digunakan sebagai ganti aluminium untuk mencetak komponen kenderaan, yang membawa cabarannya. Kekuatan titanium yang tinggi telah menjadi sebab utama mengapa bahan ini tidak digunakan, yang memaksa resort untuk pencetak berprestasi tinggi.Pencetak 3D khas ini, terletak di Laser Zentrum Nord, yang merupakan yang terbesar di dunia yang mampu mengendalikan titanium pada permulaan projek, dilengkapi dengan empat laser 400W.
Setiap pinset mengambil masa 45 jam untuk mencetak.
Semasa proses ini, serbuk titanium didepositkan lapisan demi lapisan, dengan empat laser mencairkan serbuk ke dalam bentuk yang telah ditetapkan. Bahan menjadi sejuk hampir serta-merta, dan pengapit mula terbentuk.
Secara keseluruhannya kira-kira 2213 lapisan diperlukan sehingga kepingan itu siap.
Selepas lapisan terakhir telah didepositkan, bahan yang berlebihan dikeluarkan dari ruang percetakan, dibersihkan dan dipelihara untuk digunakan semula. Angkup brek, sudah lengkap, kekal di dalam ruang, disokong oleh sokongan, yang membolehkannya mengekalkan bentuknya. Sokongan yang dikeluarkan selepas komponen menerima rawatan haba (yang mencapai 700 ºC) untuk menstabilkannya dan menjamin rintangan yang diingini.
Permukaan selesai melalui gabungan proses mekanikal, fizikal dan kimia, yang turut menyumbang kepada peningkatan kekuatan keletihannya. Ia mengambil masa lebih daripada 11 jam untuk mengoptimumkan kontur permukaan berfungsi, seperti sesentuh omboh, menggunakan pusat pemesinan lima paksi.
Bugatti, ketua kumpulan dalam percetakan 3D
Dengan ini, Bugatti menerajui Kumpulan Volkswagen bukan sahaja dari segi teknologi percetakan 3D, tetapi juga dari segi aplikasi berteknologi tinggi. Sejenis makmal jutawan dan sangat, sangat berkuasa...
