द बुगाटी चिरोन उत्कृष्टताको मेशिन हो — स्विडेनी मूलका प्रतिद्वन्द्वीले आफ्नो सम्मानमा कुनै न कुनै रूपमा घाइते भए पनि... — र भर्खरै नयाँ टाइटेनियम ब्रेक क्यालिपरहरू थपेर, यो मोडेलमा प्रस्तुत गरिनु पर्ने तौलको अर्को उत्कृष्टता हासिल गरेको छ। वर्षमा।
तपाईलाई थाहा छ, द Bugatti Chiron पहिले नै अटोमोटिभ उद्योगमा सबैभन्दा ठूलो ब्रेक क्यालिपरको "मालिक" थियो। यी क्यालिपरहरू अगाडि आठ टाइटेनियम पिस्टन र पछाडि छवटा पिस्टनको साथ उच्च-शक्तिको एल्युमिनियम मिश्र धातु ब्लकबाट बनाइएको थियो। अहिले सम्म…
बलियो र हल्का
बुगाटीले अब अर्को कदम अगाडि बढाएको छ, टाइटेनियम ब्रेक क्यालिपरहरू विकास गरेर - अझै पनि उद्योगमा सबैभन्दा ठूलो - जुन अहिले मात्र होइन। थ्रीडी प्रिन्टिङ मार्फत उत्पादन गरिएको टाइटेनियममा सबैभन्दा ठूलो कार्यात्मक कम्पोनेन्ट, किनकि यो यस विधिद्वारा उत्पादन हुने पहिलो ब्रेक क्यालिपर हो।
नयाँ चिमटीले सामग्रीको रूपमा टाइटेनियम मिश्र धातुको रूपमा प्रयोग गर्दछ — Ti6AI4V यसको नामबाट —, मुख्यतया एयरोस्पेस उद्योगले ठूलो तनावको अधीनमा कम्पोनेन्टहरूमा प्रयोग गर्दछ, जसले एल्युमिनियमको भन्दा धेरै उत्कृष्ट प्रदर्शन प्रदान गर्दछ। तन्य शक्ति, निस्सन्देह, अत्यन्त उच्च छ: 1250 N/mm2 , जसको मतलब यो टाइटेनियम मिश्र धातु ब्रेक नगरी प्रति वर्ग मिलिमिटर 125 किलोग्राम भन्दा बढीको लागू बल हो।
नयाँ ब्रेक क्यालिपर ४१ सेन्टिमिटर लामो, २१ सेन्टीमिटर चौडाइ र १३.६ सेन्टिमिटर अग्लो छ र यसको उत्कृष्ट बलको अतिरिक्त, यसले महत्त्वपूर्ण रूपमा तौल घटाउने, सदा-महत्त्वपूर्ण अनस्प्रिंग जनसलाई असर गर्ने ठूलो फाइदा छ। तौल २.९ किलो मात्र छ एउटै एल्युमिनियम भाग को 4.9 kg को बिरूद्ध, जो 40% कमी को बराबर हो।
additive निर्माण
यी नयाँ टाइटेनियम ब्रेक क्यालिपरहरू Bugatti विकास विभाग र लेजर Zentrum Nord बीचको सहयोगको परिणाम हो। पहिलो पटक, गाडीका कम्पोनेन्टहरू प्रिन्ट गर्न एल्युमिनियमको सट्टा टाइटेनियम प्रयोग गरियो, जसले चुनौतीहरू ल्यायो। टाइटेनियमको उच्च शक्ति यो सामग्री प्रयोग नगर्नुको मुख्य कारण भएको छ, जसले रिसोर्टलाई उच्च प्रदर्शन प्रिन्टरमा बाध्य तुल्यायो।यो विशेष थ्रीडी प्रिन्टर, लेजर जेनट्रम नर्डमा अवस्थित छ, जुन परियोजनाको सुरुमा टाइटेनियम ह्यान्डल गर्न सक्षम संसारको सबैभन्दा ठूलो थियो, चार 400W लेजरहरूले सुसज्जित छ।
प्रत्येक चिमटीले छाप्न ४५ घण्टा लाग्छ।
यस प्रक्रियाको बखत, टाइटेनियम पाउडर तहद्वारा तह जम्मा गरिन्छ, चार लेजरहरूले पाउडरलाई पूर्वनिर्धारित आकारमा पग्लन्छ। सामग्री लगभग तुरुन्तै चिसो हुन्छ, र क्ल्याम्प आकार लिन सुरु हुन्छ।
टुक्रा पूरा नभएसम्म कुल 2213 तहहरू आवश्यक छ।
अन्तिम तह जम्मा गरिसकेपछि, अतिरिक्त सामग्री मुद्रण कक्षबाट हटाइन्छ, सफा गरी पुन: प्रयोगको लागि सुरक्षित गरिन्छ। ब्रेक क्यालिपर, पहिले नै पूर्ण, चेम्बरमा रहन्छ, समर्थन द्वारा समर्थित, जसले यसलाई यसको आकार सुरक्षित गर्न अनुमति दिन्छ। कम्पोनेन्टले तातो उपचार प्राप्त गरेपछि हटाइएको समर्थन (जसले 700 ºC पुग्छ) यसलाई स्थिर गर्न र इच्छित प्रतिरोधको ग्यारेन्टी गर्दछ।
सतह मेकानिकल, भौतिक र रासायनिक प्रक्रियाहरूको संयोजन मार्फत समाप्त हुन्छ, जसले यसको थकान शक्ति सुधार गर्न पनि योगदान गर्दछ। पाँच-अक्ष मेसिनिङ सेन्टर प्रयोग गरी पिस्टन सम्पर्कहरू जस्ता कार्यात्मक सतहहरूको रूपरेखालाई अनुकूलन गर्न 11 घण्टाभन्दा बढी समय लाग्छ।
Bugatti, 3D मुद्रण मा समूह नेता
यससँगै, बुगाटीले फक्सवागन समूहमा थ्रीडी प्रिन्टिङ प्रविधिमा मात्र नभई हाई-टेक एप्लिकेसनको सन्दर्भमा पनि अग्रस्थान लिन्छ। एक प्रकारको करोडपति प्रयोगशाला र धेरै, धेरै शक्तिशाली ...
