The بگاٹی چیرون اعلیٰ درجے کی مشین ہے — حالانکہ اسے سویڈش نژاد ایک حریف نے اپنے اعزاز میں کسی نہ کسی طرح زخمی کر دیا تھا… — اور اس نے ابھی وزن کا ایک اور اعلیٰ درجہ حاصل کیا ہے، نئے ٹائٹینیم بریک کیلیپرز کے اضافے کے ساتھ، جسے بعد میں اس ماڈل میں متعارف کرایا جانا چاہیے۔ سال میں.
جیسا کہ آپ جانتے ہیں، the Bugatti Chiron پہلے سے ہی آٹوموٹیو انڈسٹری میں سب سے بڑے بریک کیلیپرز کا "مالک" تھا۔ یہ کیلیپرز ایک اعلیٰ طاقت والے ایلومینیم الائے بلاک سے بنائے گئے تھے جن کے سامنے آٹھ ٹائٹینیم پسٹن اور پیچھے چھ پسٹن تھے۔ اب تک…
مضبوط اور ہلکا
بگٹی نے اب ایک اور قدم آگے بڑھایا ہے، ٹائٹینیم بریک کیلیپرز تیار کرکے - جو اب بھی صنعت میں سب سے بڑے ہیں - جو اب نہ صرف ٹائٹینیم میں سب سے بڑا فنکشنل جزو 3D پرنٹنگ کے ذریعے تیار کیا جاتا ہے، کیونکہ یہ اس طریقہ سے تیار ہونے والا پہلا بریک کیلیپر ہے۔
نئے چمٹی مواد کے طور پر ٹائٹینیم الائے کا استعمال کرتے ہیں — Ti6AI4V اس کے نام سے —، جو بنیادی طور پر ایرو اسپیس انڈسٹری کی جانب سے ایسے اجزاء میں استعمال کیے جاتے ہیں جو بہت زیادہ دباؤ کے تابع ہوتے ہیں، جو ایلومینیم کی کارکردگی سے کہیں زیادہ بہتر کارکردگی پیش کرتے ہیں۔ تناؤ کی طاقت یقیناً بہت زیادہ ہے: 1250 N/mm2 جس کا مطلب ہے کہ اس ٹائٹینیم الائے کو توڑنے کے بغیر صرف 125 کلوگرام فی مربع ملی میٹر کی لاگو قوت۔
نیا بریک کیلیپر 41 سینٹی میٹر لمبا، 21 سینٹی میٹر چوڑا اور 13.6 سینٹی میٹر اونچا ہے اور اس کی اعلیٰ طاقت کے علاوہ، اس کا وزن نمایاں طور پر کم کرنے کا بہت بڑا فائدہ ہے، جو ہمیشہ سے اہم غیر منقسم عوام کو متاثر کرتا ہے۔ وزن صرف 2.9 کلوگرام ہے۔ اسی ایلومینیم حصے کے 4.9 کلوگرام کے مقابلے میں، جو کہ 40% کمی کے برابر ہے۔
اضافی مینوفیکچرنگ
یہ نئے ٹائٹینیم بریک کیلیپرز بگٹی ڈیولپمنٹ ڈیپارٹمنٹ اور لیزر زینٹرم نورڈ کے درمیان تعاون کا نتیجہ ہیں۔ پہلی بار، گاڑیوں کے پرزوں کو پرنٹ کرنے کے لیے ایلومینیم کے بجائے ٹائٹینیم کا استعمال کیا گیا، جس نے اسے چیلنجز کا سامنا کرنا پڑا۔ ٹائٹینیم کی اعلی طاقت اس مواد کو استعمال نہ کرنے کی سب سے بڑی وجہ رہی ہے، جس نے اعلیٰ کارکردگی والے پرنٹر کا سہارا لینے پر مجبور کیا۔لیزر زینٹرم نورڈ پر واقع یہ خصوصی 3D پرنٹر، جو پروجیکٹ کے آغاز میں ٹائٹینیم کو سنبھالنے کے قابل دنیا کا سب سے بڑا پرنٹر تھا، چار 400W لیزرز سے لیس ہے۔
ہر چمٹی کو پرنٹ کرنے میں 45 گھنٹے لگتے ہیں۔
اس عمل کے دوران، ٹائٹینیم پاؤڈر کو تہہ در تہہ جمع کیا جاتا ہے، جس میں چار لیزر پاؤڈر کو پہلے سے طے شدہ شکل میں پگھلا دیتے ہیں۔ مواد تقریباً فوراً ٹھنڈا ہو جاتا ہے، اور کلیمپ شکل اختیار کرنا شروع کر دیتا ہے۔
ٹکڑا مکمل ہونے تک مجموعی طور پر 2213 تہوں کی ضرورت ہے۔
آخری پرت جمع ہونے کے بعد، اضافی مواد کو پرنٹنگ چیمبر سے ہٹا دیا جاتا ہے، صاف کیا جاتا ہے اور دوبارہ استعمال کے لیے محفوظ کیا جاتا ہے۔ بریک کیلیپر، پہلے سے ہی مکمل، چیمبر میں رہتا ہے، ایک سپورٹ کی مدد سے، جو اسے اپنی شکل کو محفوظ رکھنے کی اجازت دیتا ہے۔ سپورٹ جو جزو کو گرمی کا علاج (جو 700 ºC تک پہنچ جاتا ہے) حاصل کرنے کے بعد ہٹا دیا جاتا ہے تاکہ اسے مستحکم کیا جا سکے اور مطلوبہ مزاحمت کی ضمانت دی جا سکے۔
سطح کو مکینیکل، جسمانی اور کیمیائی عمل کے امتزاج کے ذریعے مکمل کیا جاتا ہے، جو اس کی تھکاوٹ کی طاقت کو بہتر بنانے میں بھی معاون ہے۔ پانچ محور مشینی مرکز کا استعمال کرتے ہوئے، پسٹن کے رابطے جیسے فنکشنل سطحوں کی شکل کو بہتر بنانے میں 11 گھنٹے سے زیادہ وقت لگتا ہے۔
بگٹی، 3D پرنٹنگ میں گروپ لیڈر
اس کے ساتھ، بگاٹی نہ صرف تھری ڈی پرنٹنگ ٹیکنالوجی کے حوالے سے، بلکہ ہائی ٹیک ایپلی کیشنز کے معاملے میں بھی ووکس ویگن گروپ میں برتری حاصل کرتا ہے۔ ایک قسم کی کروڑ پتی لیبارٹری اور بہت طاقتور...
