IL bugatti chiron è una macchina dei superlativi — anche se è stata in qualche modo ferita in suo onore da un rivale di origine svedese… — e ha appena guadagnato l'ennesimo superlativo di peso, con l'aggiunta di nuove pinze freno in titanio, che dovrebbero essere introdotte in questo modello in seguito nell'anno.
Come sai, il Bugatti Chiron era già il "proprietario" delle più grandi pinze freno dell'industria automobilistica. Queste pinze sono state forgiate da un blocco in lega di alluminio ad alta resistenza con otto pistoni in titanio nella parte anteriore e sei pistoni nella parte posteriore. Finora…
più forte e più leggero
Bugatti ha fatto un altro passo avanti, sviluppando pinze freno in titanio, ancora le più grandi del settore, che ora non sono solo il più grande componente funzionale in titanio prodotto attraverso la stampa 3D, in quanto è la prima pinza freno prodotta con questo metodo.
Le nuove pinzette utilizzano come materiale una lega di titanio — Ti6AI4V dal suo nome —, utilizzata principalmente dall'industria aerospaziale in componenti soggetti a enormi sollecitazioni, offrendo prestazioni di gran lunga superiori a quelle dell'alluminio. La resistenza alla trazione è, ovviamente, estremamente elevata: 1250 N/mm2 , il che significa una forza applicata di poco più di 125 kg per millimetro quadrato senza che questa lega di titanio si rompa.
La nuova pinza freno è lunga 41 cm, larga 21 cm e alta 13,6 cm e, oltre alla sua superiore robustezza, ha il grande vantaggio di ridurre sensibilmente il peso, incidendo sulle sempre importanti masse non sospese. Pesa solo 2,9 kg contro i 4,9 kg della stessa parte in alluminio, che equivale a una riduzione del 40%.
produzione di additivi
Queste nuove pinze freno in titanio sono il risultato della collaborazione tra il reparto sviluppo Bugatti e Laser Zentrum Nord. Per la prima volta, il titanio è stato utilizzato al posto dell'alluminio per stampare i componenti dei veicoli, il che ha portato le sue sfide. L'elevata resistenza del titanio è stata la ragione principale per cui questo materiale non è stato utilizzato, cosa che ha costretto il ricorso a una stampante ad alte prestazioni.Questa speciale stampante 3D, situata sul Laser Zentrum Nord, che all'inizio del progetto era il più grande al mondo in grado di gestire il titanio, è dotata di quattro laser da 400W.
Ogni pinzetta impiega 45 ore per la stampa.
Durante questo processo, la polvere di titanio viene depositata strato per strato, con i quattro laser che fondono la polvere nella forma predeterminata. Il materiale si raffredda quasi immediatamente e il morsetto inizia a prendere forma.
In totale sono necessari circa 2213 strati fino a completare il pezzo.
Dopo che l'ultimo strato è stato depositato, il materiale in eccesso viene rimosso dalla camera di stampa, pulito e conservato per il riutilizzo. La pinza freno, già completa, rimane nella camera, supportata da un supporto, che le permette di preservarne la forma. Supporto che viene rimosso dopo che il componente ha ricevuto un trattamento termico (che raggiunge i 700 ºC) per stabilizzarlo e garantire la resistenza desiderata.
La superficie viene rifinita attraverso una combinazione di processi meccanici, fisici e chimici, che contribuiscono anche a migliorarne la resistenza a fatica. Occorrono più di 11 ore per ottimizzare i contorni delle superfici funzionali, come i contatti dei pistoni, utilizzando un centro di lavoro a cinque assi.
Bugatti, leader del gruppo nella stampa 3D
Con questo, Bugatti assume la guida del Gruppo Volkswagen non solo in termini di tecnologia di stampa 3D, ma anche in termini di applicazioni high-tech. Una specie di laboratorio milionario e molto, molto potente...
