这布加迪凯龙是最高级的机器——尽管它以某种方式被瑞典血统的竞争对手以某种方式伤害了它……——并且刚刚增加了另一个最高级的重量，增加了新的钛制动卡钳，稍后应该在这个模型中引入在这一年。
众所周知，布加迪 Chiron 已经是汽车行业最大制动钳的“所有者”。这些卡钳由高强度铝合金块锻造而成，前部有八个钛活塞，后部有六个活塞。迄今为止…
更强更轻
布加迪现在又向前迈进了一步，开发了钛制制动卡钳——仍然是业内最大的——现在不仅通过 3D 打印生产的钛中最大的功能部件，因为它是第一个通过这种方法生产的制动卡钳。
新型镊子使用钛合金——Ti6AI4V——作为材料，主要用于航空航天工业中承受巨大应力的部件，其性能远优于铝。抗拉强度当然非常高：1250 牛/平方毫米，这意味着在没有这种钛合金断裂的情况下，施加的力超过每平方毫米 125 公斤。
新制动卡钳长41厘米，宽21厘米，高13.6厘米，除了具有超强的强度外，它还具有显着减轻重量的巨大优势，可影响至关重要的簧下质量。仅重 2.9 公斤与 4.9 kg 相同的铝制部件相比，这相当于减少了 40%。
添加剂制造
这些新的钛制动卡钳是布加迪开发部门和 Laser Zentrum Nord 合作的结果。第一次使用钛代替铝来打印汽车部件，这给它带来了挑战。钛的高强度一直是这种材料未被使用的主要原因，这迫使人们求助于高性能打印机。这台特殊的 3D 打印机位于 Laser Zentrum Nord 上，该打印机在项目开始时是世界上最大的能够处理钛的打印机，配备了四个 400W 激光器。
每个镊子需要 45 小时才能打印出来。
在这个过程中，钛粉一层一层地沉积，四个激光将粉末熔化成预定的形状。材料几乎立即冷却，夹具开始成形。
在这件作品完成之前，总共需要大约 2213 层。
在最后一层沉积后，多余的材料从印刷室中取出，清洗并保存以备重复使用。已经完成的制动钳保留在腔室中，由支架支撑，使其保持形状。在组件接受热处理（达到 700 ºC）以使其稳定并保证所需的阻力后移除的支撑。
表面通过机械、物理和化学工艺的结合进行精加工，这也有助于提高其疲劳强度。使用五轴加工中心优化活塞接触等功能表面的轮廓需要 11 多个小时。
布加迪，3D 打印集团的领导者
借此，布加迪不仅在3D打印技术方面领先大众集团，而且在高科技应用方面也处于领先地位。一种百万富翁的实验室，非常非常强大......
