THE bugatti chiron on superlatiivien kone — vaikka ruotsalaista alkuperää oleva kilpailija haavoittikin sen kunniakseen... — ja se on juuri noussut uuteen superlatiiviin lisättynä uudet titaanijarrusatulat, jotka pitäisi tuoda tähän malliin myöhemmin vuonna.
Kuten tiedät, Bugatti Chiron oli jo autoteollisuuden suurimpien jarrusatulaen "omistaja". Nämä jarrusatulat oli taottu erittäin lujasta alumiiniseoksesta, jossa oli kahdeksan titaanimäntää edessä ja kuusi mäntää takana. Niin kaukana…
vahvempi ja kevyempi
Bugatti on nyt ottanut uuden askeleen eteenpäin kehittämällä titaanista valmistettuja jarrusatulat – edelleen alan suurimmat –, jotka nyt eivät ole vain titaanin suurin toiminnallinen komponentti, joka on valmistettu 3D-tulostuksella, koska se on ensimmäinen tällä menetelmällä valmistettu jarrusatula.
Uudet pinsetit käyttävät materiaalina titaaniseosta – Ti6AI4V sen nimestä –, jota käytetään pääasiassa ilmailuteollisuudessa valtavalle rasitukselle altistuissa komponenteissa ja joka tarjoaa paljon alumiinia parempi suorituskyky. Vetolujuus on tietysti erittäin korkea: 1250 N/mm2 , mikä tarkoittaa hieman yli 125 kg:n voimaa neliömillimetriä kohden ilman tämän titaaniseoksen rikkoutumista.
Uusi jarrusatula on 41 cm pitkä, 21 cm leveä ja 13,6 cm korkea, ja ylivoimaisen lujuutensa lisäksi sillä on suuri etu, että se vähentää merkittävästi painoa, mikä vaikuttaa yhä tärkeisiin jousittamattomiin massoihin. Paino vain 2,9 kg verrattuna 4,9 kg:aan samaa alumiiniosaa, mikä vastaa 40 %:n vähennystä.
lisäainevalmistus
Nämä uudet titaaniset jarrusatulat ovat tulosta Bugatti-kehitysosaston ja Laser Zentrum Nordin yhteistyöstä. Ensimmäistä kertaa titaania käytettiin alumiinin sijasta ajoneuvojen osien painamiseen, mikä toi haasteensa. Titaanin suuri lujuus on ollut tärkein syy siihen, miksi tätä materiaalia ei ole käytetty, mikä pakotti turvautumaan korkean suorituskyvyn tulostimeen.Tämä erityinen 3D-tulostin, joka sijaitsee Laser Zentrum Nordissa, joka oli projektin alussa maailman suurin titaania käsittelevä versio, on varustettu neljällä 400 W laserilla.
Jokaisen pinsetin tulostaminen kestää 45 tuntia.
Tämän prosessin aikana titaanijauhetta kerrostetaan kerros kerrokselta, ja neljä laseria sulattavat jauheen ennalta määrättyyn muotoon. Materiaali jäähtyy lähes välittömästi ja puristin alkaa muotoutua.
Kaikkiaan tarvitaan noin 2213 kerrosta, kunnes kappale on valmis.
Kun viimeinen kerros on levitetty, ylimääräinen materiaali poistetaan painokammiosta, puhdistetaan ja säilytetään uudelleenkäyttöä varten. Jarrusatula, jo valmiina, jää kammioon tuen tukemana, mikä mahdollistaa sen muodon säilyttämisen. Tuki, joka poistetaan komponentin lämpökäsittelyn (joka saavuttaa 700 ºC) jälkeen sen stabiloimiseksi ja halutun vastuksen takaamiseksi.
Pinta on viimeistelty yhdistämällä mekaanisia, fysikaalisia ja kemiallisia prosesseja, jotka myös parantavat sen väsymislujuutta. Toiminnallisten pintojen, kuten mäntäkoskettimien, ääriviivojen optimointi viisiakselisella työstökeskuksella kestää yli 11 tuntia.
Bugatti, 3D-tulostuksen ryhmänjohtaja
Tämän ansiosta Bugatti ottaa Volkswagen-konsernin johtoaseman paitsi 3D-tulostustekniikan, myös korkean teknologian sovellusten suhteen. Eräänlainen miljonäärilaboratorio ja erittäin, erittäin voimakas...
