ה בוגאטי כירון היא מכונה של סופרלטיבים - למרות שהיא נפצעה איכשהו לכבודה על ידי יריב ממוצא שוודי... - וזה עתה צברה עוד סופרלטיב של משקל, עם תוספת של קליפרים בלם טיטניום חדשים, שאמורים להיות מוצגים בדגם זה מאוחר יותר בשנה.
כפי שאתה יודע, ה בוגאטי כירון כבר היה ה"בעלים" של קליפרים הבלמים הגדולים ביותר בתעשיית הרכב. קליפרים אלו חושלו מבלוק סגסוגת אלומיניום בעל חוזק גבוה עם שמונה בוכנות טיטניום מלפנים ושש בוכנות מאחור. עד כה…
חזק וקל יותר
בוגאטי עשתה כעת צעד נוסף קדימה, על ידי פיתוח קליפרים בלם טיטניום - עדיין הגדולים בתעשייה - שהם כעת לא רק הרכיב הפונקציונלי הגדול ביותר בטיטניום המיוצר באמצעות הדפסת תלת מימד, שכן זהו קליפר הבלמים הראשון שיוצר בשיטה זו.
הפינצטה החדשה משתמשת כחומר בסגסוגת טיטניום - Ti6AI4V משמה - המשמשת בעיקר את תעשיית התעופה והחלל ברכיבים הנתונים ללחץ עצום, ומציעה ביצועים עדיפים בהרבה מאלומיניום. חוזק המתיחה הוא, כמובן, גבוה במיוחד: 1250 N/mm2 , כלומר כוח מופעל של קצת יותר מ-125 ק"ג למילימטר רבוע מבלי שסגסוגת הטיטניום הזו תישבר.
קליפר הבלמים החדש הוא באורך 41 ס"מ, רוחב 21 ס"מ וגובה 13.6 ס"מ ובנוסף לחוזק המעולה שלו, יש לו יתרון גדול של הפחתה משמעותית במשקל, ומשפיעה על המסות הלא קפיציות החשובות מתמיד. שוקל רק 2.9 ק"ג מול 4.9 ק"ג מאותו חלק אלומיניום, מה שמשתווה להפחתה של 40%.
ייצור תוסף
קליפרים בלם טיטניום חדשים אלה הם תוצאה של שיתוף פעולה בין מחלקת הפיתוח של בוגאטי ו- Laser Zentrum Nord. לראשונה נעשה שימוש בטיטניום במקום באלומיניום להדפסת רכיבי רכב, מה שהביא את האתגרים שלו. החוזק הגבוה של טיטניום היה הסיבה העיקרית לכך שלא נעשה שימוש בחומר זה, מה שאילץ את הנופש למדפסת בעלת ביצועים גבוהים.מדפסת תלת מימד מיוחדת זו, הממוקמת ב- Laser Zentrum Nord, שהייתה הגדולה בעולם המסוגלת לטפל בטיטניום בתחילת הפרויקט, מצוידת בארבעה לייזרים של 400W.
כל פינצטה לוקחת 45 שעות להדפסה.
במהלך תהליך זה, אבקת טיטניום מונחת שכבה אחר שכבה, כאשר ארבעת הלייזרים ממיסים את האבקה לצורה שנקבעה מראש. החומר מתקרר כמעט מיד, והמהדק מתחיל לקבל צורה.
בסך הכל יש צורך בכ-2213 שכבות עד להשלמת היצירה.
לאחר הפקדת השכבה האחרונה, מוציאים את עודפי החומר מתא ההדפסה, מנקים ומשמרים לשימוש חוזר. קליפר הבלמים, שכבר שלם, נשאר בתא, נתמך על ידי תומך, המאפשר לו לשמר את צורתו. תמיכה אשר מוסרת לאחר שהרכיב מקבל טיפול בחום (המגיע ל-700 מעלות צלזיוס) לייצובו ולהבטחת העמידות הרצויה.
גימור המשטח מתבצע באמצעות שילוב של תהליכים מכניים, פיסיקליים וכימיים, התורמים אף הם לשיפור חוזק העייפות שלו. לוקח יותר מ-11 שעות לייעל את קווי המתאר של משטחים פונקציונליים, כגון מגעי בוכנה, באמצעות מרכז עיבוד חמישה צירים.
בוגאטי, ראש קבוצה בהדפסת תלת מימד
בכך לוקחת בוגאטי את ההובלה בקבוצת פולקסווגן לא רק מבחינת טכנולוגיית הדפסת תלת מימד, אלא גם מבחינת יישומי היי-טק. מעין מעבדת מיליונרים ומאוד מאוד חזקה...
